槽，竖直角应大于60度，台阶宽度高度均为2米，台阶布孔方式为双排布孔。靠既有线一侧采用预留防护墙微差爆破的方法，防护墙高为1.5米左右，厚度为2米左右，微差分段为：前排1段，后排3段，单排炮孔使用同段；设计边坡一侧为了达到光爆效果前排为5段，后排为7段，此台阶为纵向台阶，在起爆时可与横向台阶同时起爆。在台阶形成过程中纵向台阶不应过长，纵向台阶的尾部一定要超过垂直既有线方向横向台阶的头部防护。爆破后的爆碴顺三角溜槽清至底部，用小型运输车人工装卸弃除。设计边坡随工作面向前推进而形成，外边防护墙也随工作面向前推进逐渐消失，防护排架也随工作面向前推进逐渐拆迁重搭。
e、爆破工作程序
每一轮爆破施工前，先由技术负责人编制施工设计，并在现场作好对各工序施工负责人的交底工作。各工序施工负责人在施工中严格按此设计操作，每一道工序完毕后应履行签字手续，做到责任到人。现场技术负责每一道工序的监控工作。
在钻孔与装药施工中，发现与设计不相符，工序负责人可与现场负责人及现场技术负责人讨论，确定最佳施工方案，并在爆破工作记录表的变更说明中注明。
装药工序施工前，由现场负责人对炮孔进行抽查，并认真填写“炮孔检查记录表”，如符合要求，方可进行装药，否则严禁装药。
当各工序都进行完毕后，由现场负责人、技术负责人、安全负责人及相关旁站人员作最后检查，确认可以施爆后，履行签字手续。
现场负责人向防护人员发出开始警戒指令，并鸣笛，对人员进行清场。由现场负责人向防护人员询问情况，确认安全后，由现场负责人向起爆员发出“起爆”指令（注意：起爆网路与起爆器此时方能进行连接），同时鸣笛并向防护人员发出起爆指令。
起爆后，由技术负责人与安全负责人到现场进行检查，确认安全后，由现场负责人向两端防护人员发出解除警戒命令。如出现险情，现场负责人应立即组织抢险工作，在相关旁站人员确认安全后，方可由现场负责人向防护人员发出解除警戒命令。同时，由现场负责人组织出碴施工。
现场负责人组织技术负责人、安全负责人、各工序负责人及相关旁站人员参加在现场讨论会，对此次爆破的效果进行分析，总结经验，并作爆破工作记录。
技术负责人进行现场勘察，进行下一轮爆破的施工准备工作。
f、控爆施工注意事项
严格控制爆碴的破碎程序：要求爆破后的岩石达到“碎而不抛”、“松动而不散”或“预裂无飞”的效果。
严格控制爆破松动范围：要求施工放样要准确无误，爆破后的断面尺寸与设计尺寸相符。光爆地段在爆破作业过程中光爆效果要满足设计要求，爆破后的边坡平顺而稳定，半孔率不小于90%。
严格控制爆破四害：爆破地震波、空气冲击波、噪声和飞石。
控制滚石：该控爆段山体上部存在危石，在施爆前，必须对其进行加固或处理，确认安全后方可进行爆破施工。
控制飞石：爆破飞石是炸药爆炸后的多余能量对石头产生作用的结果。为控制爆破飞石，在施工中主要采用取优孔径、孔深、孔数、孔距、排距和炸药单耗，采用合适的装药方法和起爆方式，提高炮孔的阻塞质量，以达到每个炮孔所产生的爆破能量与炮孔周围介质所需能量相等，达到松动而无剩余能量造成飞石。
加大装药的分散合理性：将炸药理进行分散化和微量化处理，采取“密布孔，浅打眼，少装药”的方法将总装药量“化整为零”，合理地、微量地分布在多孔之中，以达到降低爆破地震波、空气冲击波、噪音和飞石的危害。
选择最优抵抗线方向：在最小抵抗线方向，爆破地震强度最小，反方向最大，侧向居中。然而，在最小抵抗线方向上，又是碎块飞散的主导方向。为了综合减震和控制飞石，应使被保护的构造物或边坡居于最小抵抗线两侧位置，分四个控爆作业面若干个台阶沿山体两端向中间推进。
②施工安全防护措施
a、防护排架在搭设过程中要设专职质检员亲临现场指导施工，并设专职安全员解决搭设过程中可能会出现的安全问题。当排架分段搭设完毕后要经技术负责人检查评定验收后方可投入使用。
b、防护排架任何一个断面的高度保证高出爆破作业面至少3米。
c、堑坡顶部爆破边坡坡面形成后，按间距约5米设置揽风绳，揽风绳采用钢丝绳制作，并用φ32钢筋锚固于边坡坡面上。
d、在爆破施工现场按规定选择适当位置设置爆破标志牌。
e、炮位覆盖柔性炮被，上另压一层土袋，并对有可能出现滚石的地段加设钢丝绳网或布鲁克网防护。
f、为防止出现意外事故，爆破作业现场准备抢险接触网杆、钢钎、大铁锤等必备材料并在起爆之前组织足够的抢险人员待命。
g、为防止爆破作业过程中意外险情影响车辆运行安全，在施工爆破作业现场设防护人员，防护员配备一面红色信号旗，信号旗要求用塑料胶带粘接，在出现特殊意外险情时拦停车辆。
3、弃方
（1）运至指定的弃土场进行弃土，并按要求确定合理的堆放形式和坡脚加固处理方案，以及排水系统的布置方式。
（2）做到弃土堆堆置整齐、美观、稳定、排水顺畅，对其周围的建筑物、排水及其它任何设施不产生干扰和损坏。
（3）弃方时，采取行之有效的措施使运输和堆放对环境皆不造成污染。
4、边沟的开挖
（1）边沟开挖的位置、断面尺寸和沟底纵坡必须符合设计图纸要求，按照从下游出口向上游的顺序进行开挖。
（2）在超高路段，边沟沟底纵坡与曲线前后沟底衔接良好，保证曲线内侧没有积水和外溢。
（3）路堑与路堤连接处，边沟要缓顺引向路堤两侧的自然沟，保证路基附近不产生积水。
5、填挖过渡段施工
全线填方与挖方交界处全部铺设50×15.3m2的土工格栅，规格为25.4×25.4mm，经向及纬向抗拉强度50KN/M2，土工格栅铺在土基与砂垫层之间。
（1）施工方法
①施工时先平整场地，清除基底，铺设砂垫层，含泥量小于3%。确保地面平整及地下水顺利流出堤外。
②沿路堤底部横向满铺土工格栅。铺设时注意铺设方向和搭接宽度，满足规范要求。土工格栅每层应包裹填料，其长度不小于1.0m.
③格栅铺完后，及时填筑填料，避免阳光长时间直接曝晒，一般不大于48h。从沟部开始向中间填土，碾压机械、工程车辆不直接走行在格栅上。每层的垂直位置，严格按设计图纸铺设，误差不超过规范碾压层厚的1/2，填土按1m每周的速度上升，当孔隙承压力达到临界值时，停止填土。
（2）注意事项
①使格栅最大强度方向与最大受力方向一致。
②避免浪费。
③格栅的切割量与缝接量严格控制。
④沟内曲线处铺设布局要合理。
（四）路基整修
1、按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高。
2、土质路基用机械刮土补土，人工配合机械碾压的方法整修成型，深路堑边坡整修按设计要求的坡度自上而下进行刷坡，严禁在边坡上以土贴补。
3、在整修需加固的坡面时，预留出加固位置，对填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟的地段，采取边坡挖台阶，分层填补，仔细夯实的方法处理。
4、填土路基两侧超填的宽度予以切除，边坡缺土时，要挖成台阶，分层填补夯实。
5、挂线进行边沟整修，路基整修完毕后，堆于路基范围的废弃土料弃置指定的弃土场。
。

路基土石方施工方案
 
1土工格栅施工方法
为防止填挖方结合部出现裂缝，在填挖方结合部50米范围内铺设土工格栅。
1.1铺设土工格栅时，要拉直平顺、紧贴下承层，重叠、缝合、锚固要符合要求。
1.2土工格栅强度最大方向垂直于线路方向，搭接长度为横向不小于50mm，纵向不小于100mm，搭接处用细铁丝绑扎牢固。借重力或插钉使筋材固定于地面，不得因填土而移动。
1.3  填料高度不足1m时，机械不应在路幅内掉头。
2 填土路基的施工方法
2.1   填土路基试验段的施工方法
（1）对选取的填料按要求完成各项指定试验，应按《公路土工试验规定》规定的方法对土类进行颗粒分析、液限、化学分析和击实试验。
（2）选定土方路基试验段，对选定的试验段的地表清除腐植土后，进行填筑试验。
（3）填方试验段施工方法
①测量放线，抄平基底，按试验摊铺厚度在现场摊铺，并控制摊捕厚度。
②用推土机粗平后，现场抄平调整摊铺厚度，用平地机整平，并按设计作出路拱。
③用重型振动压路机碾压，先轻后重，先慢后快，先两侧后中央，相邻两次压实，要求轮迹相互重叠40~50cm，防止漏压或互不重叠，整个土层压实一遍后再重复碾压。路基边缘压实采用与路线成45°角碾压，既保证路基密实度，又确保操作安全。
用重型击实的试验办法，采用核子密度仪测定第六遍以后的路基压实度，做好详细记录，分清压实度达到90%、93%、95%的碾压遍数，确定填土路基施工的工艺参数。
2.2路基土方填筑的施工方法
在试验路段完成并报请监理工程师同意后，本标段的路基填土施工即可根据试验段确定的施工工艺参数组织施工。
（1）原地表处理：根据规范规定，清理后的地面及其基底压实度、地面横坡等均应符合规范要求，除特殊要求要保留的植被和保留物外，在公路用地范围内的所有树木，树根、灌木和垃圾均应予清除运走。原地面表土、草皮严格按图纸要求或监理要求的深度和范围清除。地表清理完毕后再进行基底压实，直至满足规范要求。原地面横坡陡于1：5的填方路堤和路基拓宽的填方路段，要将原地面及旧路边坡挖成台阶。
（2）填料应分层填筑，不得混填。路基的填筑厚度应不超过30cm，每层填料的铺设宽度，每侧均应较设计路基宽填30cm。
（3）碾压检测：根据试验段提供的资料，利用重型振动压路机，按标准碾压方法及检测方法进行碾压、检测。
（4）路基整修：路基填至设计标高后，用平地机修整出路拱，使路基表层平整度、坡度、宽度符合规定要求。
（5）边坡修整：放出路基边线桩，按设计规范要求，刷去超填部分，修整折点，修整后达到转折处棱线明显，直线平直，曲线圆顺。
路基填筑施工工艺详见《路堤填筑施工工艺框图》。
2.3   半挖半填路堤施工
（1）按基底处理方法做好基底处理，填挖交界处或自然坡陡于1：5时，应将原地面挖成台阶，台阶宽度应大于1米，并将顶部做成2%~4%的内倾斜坡。
（2）严禁从高处倒土石方，土石方松铺应从底层开始，根据路段地形情况分别采用水平分层填筑或纵向分层填筑，松铺厚度严格控制在30cm以内。
（3）采用重型振动压路机进行压实，并随时进行路基密实度检测，发现问题立即找出原因并进行整改。
（4）对因为填土宽度较小，不能使用重型压路机的地段，采用小型夯实设备，如液压振动夯进行夯实。
2.4   涵侧填筑
（1）挖基土应根据具体情况由试验确定其是否可用作回填料，不能作为回填料的必须远弃。
（2）涵侧填土必须分层对称均衡填筑，分层厚度以不大于15厘米为宜，并严格夯实。在压路机不能碾压到的边角处，必须采用液压振动夯等机具碾压。涵顶填土超过1米后，方许机械通过。
（3）涵侧填筑材料采用设计规定的渗水材料，回填时严格控制压实度，要求自上而下压实度均不得小于95%。
（4）涵背回填应在涵身混凝土（砌体）强度达到100%设计强度时，方可两侧对称进行。
3．路基开挖施工方法
3.1土质路基开挖
3.1.1采用机械开挖，机械开挖不到的边角采用人工开挖。边坡坡面人工整修。
3.1.2开挖前对整个挖方段测量放样，并埋设必要的护桩，以后每开挖3米左右重新测量一次，进行收坡，严防超挖和损伤边坡。
3.1.3机械开挖时预留20-30cm的边坡保护层，该保护层由人工开挖以保证边坡的坡率和平整度。有边坡防护地段在防护工程施工前开挖该保护层。
3.1.4路基开挖至设计标高0.3m时停止机械开挖，待边坡防护和堑底水沟施工完后与边坡土方、水沟土方一起施工，采用人工开挖，小型拖拉机运输。
3.2 石质路基开挖
3.2.1浅孔松动爆破
由于地形、地貌、开挖深度、断面形式和周围环境不同，故采用浅孔松动爆破的开挖方法施工。

（1）适用条件
对于石质软弱的软石，次坚石开挖深度在3-10m，数量集中的路段，且对建筑物影响不大，拟在线路中心两侧采用分台阶的浅孔爆破。如图2：




（2）布眼方法
采用垂直眼，以台阶形式向前推进，排列形式以多排矩形、长方形、梅花形排列。
（3）钻爆参数
钻孔直径 d=Ф38~42mm
最小抵抗线 w=1.0~1.2m
孔距    a=1.0~1.2m
排距    b=w=1.0~1.2m
孔深    H=2~2.5m
单位耗药量  K=0.3~0.4kg/m3（根据岩石类型通过试验确定）
每孔装药量 Q=K.w.a.H（前排）或Q=K.a.b.H（后排）
（4）装药结构
使用Ф32mm的乳胶炸药（或2#岩石硝铵炸药），采用连续装药或分层间隔装药，若采用分层装药，其上下层药量之比为6：4，堵塞长度一般为0.6~0.8m，中间间隔一般为0.3~0.4m。如图3《连续装药结构示意图及分层装药结构示意图》。
（5）起爆网路及联结
孔内采用非电毫秒延期雷管起爆系统起爆，电雷管或火雷管引爆，起爆网路采用1~15段非电毫秒延期雷管孔内微差爆破，以簇联方法（一把抓）串并联起爆网路。
（6）警戒及安全措施
①按照爆破安全规程，安全距离为200米。
②对周围建筑物的保护，必须控制最大一次（最大一段）用药量，并对地震波安全距离进行检算。
R安全=Q（ ）1/a
式中：Q—最大一次用药量（最大一段用药量）kg
  V—地震安全速度，cm/s
  K、a—与地区有关的系数和衰减指数。
 ③个别飞石采用对爆破体用草袋或胶帘覆盖。
④加强对火工品的使用和管理。
3.2.2边坡浅孔光面爆破
（1）适用条件
当石方开挖接近边坡坡面3~4m时，应采用浅孔光面爆破。
（2）炮孔布置
沿边坡设计开挖线，打一排1：1的斜眼（光爆眼），炮孔间距根据岩石的性质现场确定。一般为E=0.8~1.0m（或间距0.4~0.5打一排眼，每隔一个装药，中间形成导向眼），再选定光爆层的厚度w（最小抵抗线），其光爆孔的密集系数用k值表示：即k=E/w。K值的大小，与爆破的平整、效果有很大关系，一般K＜1，通常k=0.8左右为最佳。根据w的确定再按规定要求钻眼。
（3）钻爆参数
光爆孔
钻孔直径d=Ф38~42mm。
孔距   E=0.8~1.0m（或0.4~0.5m中间留导向孔）
孔深   L为1：1的斜眼，根据台阶高度而定，一般炮眼深度2~2.5m炮眼的长度为（2~2.5） 
单位耗药量： Q=K·E·L
       一般K=0.4~0.5kg/m2
集中装药度： 一般为0.25~0.3kg/m
不偶合系数： 一般应大于2，但不能小于1.5，故采用Ф38~42mm的钻孔应采用Ф25mm的小药卷。
（4）装药结构
装药结构一般以三部分组成：孔口堵塞段，正常装药段和孔底加强段，一般为连续装药结构或分层装药结构，堵塞长度为炮孔长度的1/3~1/4。为克服底部阻力，也可在底部放置1~2卷Ф32mm的标准药卷，以增强其作用，具体见图4《光爆孔装药结构示意图》。







 （5）起爆及联结
光爆孔应同时起爆，起爆顺序以主爆孔先爆，光爆层孔后爆，最后光爆孔同时同段起爆。如光爆孔使用导爆索起爆时效果更好。联结方法也是采用簇联（一把抓）。
（6）光爆层孔
光爆层孔是光爆孔内侧的炮孔（也称内圈炮孔）也是用1：1的斜眼，按光爆层的厚度w布一排炮孔，它在光爆孔前爆，其它各种参数与一般爆破参数相同。
3.2.3深孔松动爆破
（1）适用条件
当石方数量比较集中，且开挖深度大于10m以上，对装载、运输能发挥高效率的地段，宜采用深孔松动爆破。
（2）台阶要素、钻孔形式及布孔方法
根据开挖的深度来确定台阶的数量，也可一次到位，台阶要素见图5《台阶要素示意图》。
①台阶要素
H为台阶高度，W1为前排钻孔的底层抵抗线，L为钻孔深度，L1为装药长度，L2为堵塞长度，h为超深，a为台阶坡面角，b为排距，B为台阶上眉线至前排孔口的距离，W为炮孔的最小抵抗线。
②钻孔形式
深孔爆破一般采用垂直炮孔，在路基边坡处根据坡率采用倾斜孔。
③布孔方式
布孔方式采用多排孔布置，成方形、矩形、三角形（梅花形），最好以等边三角形布孔最为理想。
（3）深孔爆破参数
①孔径孔深
当采用液压潜孔钻机，孔径通常为Ф64、Ф80、Ф100mm等，孔深由台阶高度和超深确定。
②台阶高度和超深
根据铲运设备及潜孔钻机的选型，根据本标段实际情况，一般采用H=6~8米，也可以一次打到标高（10~15米）。
为克服台阶底盘岩石的夹制作用，使爆后不留根，底面形成平整的底部，一般h为钻孔直径的5~8倍。
③底盘抵抗线
一般经验公式为
W1≤H·tga+B
或W1=（0.7~0.9）H
④孔距和排距
a≤W1
b=a·sin60°=0.87a
⑤堵塞长度
为提高爆破效果和充分发挥炸药能量的利用率，合理确定堵塞长度是一重要因素。堵塞过长、过短，均对爆破效果不利，故一般堵塞长度为孔径的20~40倍。
⑥单位炸药耗用量
根据岩石的性能，炸药的种类，自由面条件，起爆方式和运输方式的要求，合理的单位炸药耗用量需通过试验，在实践中验证，一般深孔爆破参考数值：软石为k=0.3~0.4kg/m3、次坚石为k=0.4~0.5kg/m3。
⑦每孔装药量
Q=k·a·W1·h（第一排）
或Q=k·a·b·h（第二排及以后）
（4）微差爆破
深孔松动爆破宜采用孔内和孔外微差爆破。
①孔内微差，爆孔内根据爆破顺序分别采用1~15段非电毫秒延期雷管装药。利用簇联方法（一把抓）进行，火雷管或电雷管引爆，各种孔内微差爆破的起爆方法见图6《几种常用的起爆方法》。
②孔外微差，孔内全部采用导爆索装药结构，再根据设计爆破顺序，串联各排后按装1~15段非电毫秒延期雷管，采用簇联（一把抓）之法，再进行火雷管或电雷管引爆。
③装药结构、警戒、安全措施
对于装药结构、警戒、安全措施及对建筑物地震波的影响，与浅孔松动爆破相同。
④边坡光面爆破
对于边坡深孔光面爆破与浅孔光面爆破相同，在施工过程中，应进行边坡光面爆破设计，确保边坡的稳定性。
其施工工艺见路基石方爆破施工工艺框图。

上一页  [1] [2] [3]