单及处理措施和最终质量报告。
2、 作透油层（撒石屑）及粘油层
四、施工要求
1、 试验路段
施工前要首先完成试验段（200m），用以确定以下内容：
1） 确定合理的机械、机械数量及组合方式；
2） 确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度等操作工艺；
3） 确定摊铺温度速度、碾压顺序、温度、速度、遍数等；
4） 确定松铺系数、接缝方法等；
5） 验证沥青混合料配比；
6） 全面检查材料及施工质量；
7） 确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式；
8） 首先有计划，然后完成总结上报审批。
2、 施工设备
1）拌和设备
① 拌和厂应在其设计、协调配合和操作方面都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂必须配备足够试验设备的试验室，并能及时提供使工程师满意的试验资料。
② 热拌沥青混凝土宜采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力每小时不低于200t/h。拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备要有成品贮料仓。
③ 拌和楼应具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。
④ 拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用，其安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。
⑤ 拌和设备和生产能力应和摊铺机进度相匹配，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试，直到其偏差值符合下表所示的要求。
⑥ 要具有500T的沥青贮存能力（散装沥青），要配备脱桶设备（能力要和拌和能力相适应）；沥青材料应采用导热油加温。
⑦ 计量装置应由计量部门进行检验和校正准确。
⑧ 应注意高速拌和楼振动筛孔，使每层筛网余石料大致相等，避免溢料和待料影响产量。
2）运输设备
① 采用干净有金属底版的载重大于12t自卸翻斗车辆运送混合料，车槽内不得粘有机物质。为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应备有覆盖设备，车槽四角应密封坚固。
② 沥青混合料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。
3）摊铺及压实设备
① 用1~2台摊铺机（两台中其中有一台应为12m）一次性整幅摊铺。摊铺机应具有自动找平功能，具有振动夯实功能，且精度要高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。
② 摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，底面层、中面层和表面层和摊铺速度分别按1.7m/min、2m/min、2.5m/min控制。
③ 摊铺机应配备整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的横纵坡度。传感器应由参考线或滑撬式基准板操作。
④ 横坡控制器应能让整拉板保持理想的坡度，精度在±0.1%范围内。
⑤ 压实设备应配有振动压路机1台，光轮压路机3台，双驱双振压路机2台，胶轮压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。
⑥ 底面层摊铺机应用“走钢丝”参考线的方式控制高、中，表面层摊铺机应用浮动基准（滑撬）的方式控制厚度。
3、 混合料的拌和
AC-20I沥青混合料的拌和
1） 粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并经监理工程师批准。
2） 每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。
3） 沥青材料应采用导热油加热，加热温度在160~170℃范围内，矿料加热温度为170~180℃，沥青与矿料的加热温度应调整到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在150~165℃不准油花白料、超高温料，混合料超过200℃应废弃，并应保证运到施工现场的温度不低于140~150℃。
4） 热料筛分用最大筛控应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。
5） 沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30~50s（其中干拌的时间不得小于5s）。
6） 拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白，无结团成块或离析现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
7） 出厂的沥青混合料应按现行试验方法测量运料车种混合料的温度。
8） 拌好的沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无保温设备时允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的贮料仓贮料时间不宜超过6小时。
SMA拌和
1） SMA必须在沥青拌和厂采用间歇式拌和设备集中拌和，拌和厂的设置除应符合JTJ032《公路沥青路面施工技术规范》的规定外，应特别加强各种材料防雨、防潮、防混淆工作。集料原地面必须采取硬化、清洁、排水措施；对于细集料，必须设计防雨顶棚；纤维稳定剂必须存放在室内或有棚盖的地方，妥善保管，严防受潮；保证各种材料施工时清洁干燥。
2） 通过对目标配合比级配曲线的分析与试验，结合施工经验确定合理的各级热料筛筛孔尺寸，确定生产配合比，并应使各热料仓集料数量均衡。生产配合比曲线经验确定后，严禁人工随意调整放料数量。
3） 纤维投入宜采用专用纤维加入设备，将纤维自动加入拌和机拌缸中。当无专用设备时，也可用人工投入。当采用人工投入时，纤维必须在要求的时间内，按规定比例和数量及时地通过投入口进入拌和缸中。人工投入应合理组织安排，加强监督，避免疲劳作业造成的漏投、误投。
4） 必须在粗集料放料的同时加入纤维，纤维与粗集料经适当干拌后投入矿粉，纵的干拌时间可比普通沥青混合料增加2~5s，喷入沥青后的湿拌时间也应增加5s左右（改性沥青可增加10秒），保证纤维能充分均匀地分散在混合物中，并与沥青结合料充分拌和。
5） 试拌前应对拌和设备进行全面检查，对不能准确提供矿粉需求量的设备进行技术改造，以满足要求。
6） 拌制的SMA因故不能立即在工程中使用，需在储料仓中存放时，以不发生沥青析漏为度，且不得超过12h。
4、混合料运输
AC-20I沥青混合料的运输：
1）输车辆的车厢内应涂刷隔离剂，用柴油和水按1:3的比例调制。
2）拌和机向运料车上放料时，应每卸料一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。
3）运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车应用蓬布覆盖。
4）续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂在空挡，靠摊铺机推动前进。
5）经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料不得运往现场。否则多余的料不得用于本工程。
SMA运输：
1） SMA宜用不小于15t的自卸汽车运输。每次装料前，车厢底板、侧板均应涂刷隔离剂（柴油和水1:3的比例）。涂刷后自卸车支斗30s左右，以清除车斗内残留积液。运输车辆在结束运输时，必须将车厢中的余料完全清除干净。运输车的数量应充足。
2） 运送混合料的自卸汽车必须用毡布覆盖，当气温较低时，应采用保温毡布。
3） 从拌和机向运料车上放料时，应向车斗的前、后各放一次料，然后向中间放料，对于大型运输车辆，应增加放料次数，以减少混合料离析。
4） 施工SMA期间，施工便道要保证畅通、平整，以保证混合料到场温度并尽量减少因颠簸造成的混合料离析。
5、混合料的摊铺
AC-20I沥青混合料的摊铺：
1） 在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。
2） 正常施工，摊铺温度不低于130~140℃不超过65℃在10℃气温时施工不低于140℃，不超过175℃。摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格料要拒绝摊铺，退回废弃。
3） 摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车紧跟，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺机料室内要饱料，送料应均匀。
4） 在雨天或表面存有积水，施工气温低于10℃时都不得摊铺混合料。混合料遇到水一定不能使用，必须报废，所以雨季施工时千万要注意。底面层摊铺要在左右侧各设一条基准线，控制高程，准线设置一定满足精度要求，支座要牢固，测量要准确。上面层、表面层采用浮动基准梁摊铺。
SMA摊铺：
5） 摊铺机宜采用具备自动找平装置、熨平板具备振动夯实功能的履带式沥青砼摊铺机。摊铺机开始摊铺前应对熨平板预热100℃以上。当摊铺路幅较宽时，宜采用两台摊铺机前后相距5~10m梯形作业，以减少离析。
6） 摊铺机的摊铺速度应调整与供料、压实速度平衡，保证连续不间断的摊铺，中间不致停顿等候。摊铺速度控制在1.5~4m/min为宜，最大不超过5m/min。
7） 摊铺机可采用基准、滑靴或浮动基准梁作为纵向基准及平整度控制方式。当下层表面标高正确且平整度较好时，也可通过对比试验选择采用关闭自动找平装置，等厚度摊铺。
8） 在摊铺过程中要保持熨平板前部混合料堆积高度稳定（大于2/3送料口高度）和沿全宽方向上的均匀一致。
9） 如因等料时间过长，混合料温度降低，表面结成硬壳，影响继续摊铺时，必须将硬壳去除。
10） 当遇到下雨或下层潮湿时，不得摊铺SMA；对未经压实即遭雨淋的SMA应全部清除。
6、 碾压
AC-20I沥青混凝土
1） 在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及进行人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。
2） 工作应按试验路段确定的压实设备的组合及程序进行，并应有经监理工程师认可的小型振动夯具，以用于在狭窄地点及停机造成的横向压产或修补工程。
3） 压实分初压、复压和终压。初压：摊铺之后立即进行（高温碾压）、用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在130℃~140℃，初压采用钢筒压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改位而导致混合料产生位移。初压后检查平整度和路供，必要时应予以休整。复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先振动压路机碾压3~4遍，再用轮胎压路机碾压4~6遍使其达到设计压实度。终压：终压紧接在复压后进行，终压应采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终压温度>80℃）。
4） 初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生位移发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不低于130℃，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。要改变以前等到混合料温度降低到110℃才开始碾压的习惯。
5） 碾压工作应试验路段确定的试验结果进行。
6） 在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。
7） 压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止润滑脂汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
8） 在压实时，如接缝处（包括纵缝横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。
SMA碾压
1） SMA碾压应根据现场实际条件及不同路幅宽度，做出碾压方案并经试验路段验证，应使SMA混合料在高温状态下碾压成型。SMA摊铺后必须立即进行碾压，不得等候。压路机跟踪碾压的折返点与摊铺机保持不大于3m的距离（采用滑靴或浮动基准梁的不大于5m），压路机应并列成梯队循环碾压作业。
2） SMA混合料机械配备充足，并保持良好的性能；宜选用自重10t以上双驱双振钢轮压路机，震动采用高频低幅，初压1~2遍，复压4~6遍，终压1~2遍（终压时应关闭振动），碾压速度不大于4~5km/h，振动频率及碾压速度要求满足每振动一次振压长度不超过25mm，碾压遍数依试验段检测结果确定。碾压速度要保持均衡，碾压时应保持直线方向行走，压路机的折返点不得在同一个断面上。折返时要关闭振动。
3） 振动压路机轮迹的重叠宽度不超过20cm。
4） 碾压应从低的一侧开始，逐步向高的一侧碾压，超高部分也是如此。碾压过程中必须采用雾壮喷水装置适量酒水，并严格控制酒水量，在保证不粘轮的情况下尽量少洒水，严禁使用油水混合物。
5） 应根据混合料温度和降温速度掌握好碾压时间，碾压终了温度应满足表6.1.2中的规定；在不能满足碾压温度要求时不可一味地提高混合料出厂温度，应调整施工工艺，经试验证明满足要求后方可采用；不得在低温状态下反复碾压。
6） 压路机起动、停止必须减速缓慢进行；压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。
7） 严格按铺筑试验段确定的碾压工艺进行施工碾压控制，不得随意改变碾压工艺、方法、遍数，并结合核子密度仪快速控制压实质量。
7、 接缝处理
AC-20I沥青混凝土接缝处理
1） 铺筑工作的安排应使纵、横向两种缝都保持在最小数量，接缝的方法及设备，应取得监理工程师的批准，在接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。
2） 接缝应该采用一种自动控制接缝机装置，以控制相临行程间的标高，并做到相临行程间可靠的结合。纵向接缝应是热接缝，并应是连续和平行的，缝边应垂直并形成直线。
3） 纵缝上的混合料应在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压，碾压工作至接缝平顺而密实为止。
SMA接缝处理
1） SMA施工中严禁纵向冷接缝。横向施工缝应采用平接缝，切缝时间宜在混合料尚未完全冷却时，切缝后必须用水将接缝处冲洗干净，干燥后涂刷粘层沥青。
2） 横向接缝位置应用3m直尺检测。接缝处摊铺、碾压应按JTJ032《公路沥青路面施工技术规范》有关规定执行，并加强接缝处的平整度控制。
8、 质量检验要求
AC-20I沥青砼施工温度℃

沥青加热温度 160-170
矿料温度 170-180
混合料出厂温度 正常范围150-165超过200废弃
混合料运到施工现场温度 不低于140-150
摊铺温度 正常施工 不低于130-140，不超过165
 低温施工 不低于140-150，不超过175
碾压温度 正常施工 130-140，不低于120
 低温施工 140-150，不低于130
碾压终了温度 不低于70


SMA施工温度℃

项目 重交通道路石油沥青AH-90
沥青加热温度 150-160
矿料温度 180-190
混合料出厂温度 160-170
混合料废弃温度 185
贮料仓贮存温度 贮存过程中温度降低不超过10
运输到现场温度 不低于155
摊铺温度 不低于150
碾压温度 不低于140
碾压终了温度 不低于110
开放交通温度 路面冷却后（不高于50）
注：1、上表规定温度针对AH-90重交通道路石油沥青和SBS改性沥青的一般情况而言，如采用其他种类和标号的沥青或其他施工工艺，应通过试验确定；在能保证碾压终了温度的情况下，可对上表规定的温度适当调整。2、温度的测量方法见条文说明。



AC-20I沥青砼面层质量检验内容与要求

材料 检查项目 检查频率
  其他等级公路
粗集料 外观（石料品种、扁平细长颗粒、含泥量等）颗粒组成压碎值磨光值洛杉矶磨耗值含水量松方单位重 随时必要时必要时必要时必要时施工需要时施工需要时
细集料 颗粒组成含水量松方单位重 必要时施工需要时施工需要时
矿粉 外观<0.075mm含量含水量 随时必要时必要时
石油沥青 针入度软化点延度含蜡量 每100t1次必要时必要时必要时






















SMA路面施工质量检验要求

项目 检查频率 质量要求或允许偏差 检验方法
外观 随时 无油斑、离析、轮迹、透水等现象 目测
接缝 随时 紧密、平整、顺直、无跳车 目测、3m直尺
施工温度 1次/车 符合表（6.1.2）要求 数显示温度计
矿料级配 每台拌和机1-2次/日 筛孔 与设计标准配合比的允许差 离心分离法或燃烧法后的矿料筛分
  0.075mm -1%，+2% 
  4.75mm ±4% 
  ≥9.5mm ±5% 
油石比 同上 ±0.2% 离心分离法或燃烧法
马歇尔试验；稳定度、流值、密度、空隙率、VMA、VCAmix 同上 符合设计要求，其中，空隙率宜不大于4.2%，并不小于3.0% 拌和厂取样成型试验
车辙试验 次/100000m² 不小于设计要求 拌和厂或现场取样成型送试验室试验
竣工时构造深度 1/次1500m² 0.7-1.3mm 砂铺法
压实度 每2000m²检查1处 不小于马歇尔实验密度的98%（单点检验） 钻孔法（核子密度仪随时检查）
空隙率 每2000m²检查1处 不大于6% 钻孔法
渗水系数 每2000m²检查1处 宜不大于80ml/min 见附录D
平整度 每日铺筑的路段测定1-2次 不大于设计要求 连续式平整度仪
注：1）燃烧法指用燃烧法沥青含量测定仪测试，测试前必须做好标定工作。2）制作方式宜采用专用设备现场成型。如无专用设备时可采用拌和厂取样，装在保温桶内快速送达试验室，立即制件，若温度稍有降低，试样可在烘箱中适当加热，但不得用电炉或明火加热；在摊铺现场直接取样装入试模，用小型压路机或其他适宜的方式碾压成型；不得采用二次加热重塑的试件进行车辙试验。3）若试验不标准或与下层有粘连时，应对钻孔试样的两端切割，然后用表干法测定。




沥青混凝土面层实测项目

项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值
  其他公路  
1 压实度 试验实标准密度的96%理论最大密度的92%试验段密度的98% 按附录B检查，每200m测1处 3
2 平整度 б（mm） 2.5 平整度仪：全线每车道连续按每100m计算IRI或б 2
  IRI（m/km） 4.2  
  最大间隙h（mm） 5 3m直尺：每200m测2处*10尺 
3 湾沉值（0.01mm） 符合设计要求 按附录I检查 2
4 渗水系数 — 渗水试验仪：每200m测1处 2
5 抗滑 摩擦系数 — 摆式仪：每200m测1处；横向力系数测定车；全线连续，按附录K评定 2
  构造深度  砂铺法：每200m测1处 
6 厚度（mm） 代表值 -8%H 按附录H检查，双车道每200m测1处 3
  合格值 -15%H  
7 中线平面偏位（mm） 30 经纬仪：每200m测4点 1
8 纵断高程（mm） ±20 水准仪：每200m测4断面 1
9 宽度（mm） 有侧石 ±30 尺量：每200m测4断面 1
  无侧石 不小于设计值  
10 横坡（%） ±0.5 水准仪：每200m测4处 1















SMA面层实测项目

项目 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 规定分
  二级公路  
1 压实度 98 按JTJ071《公路工程质量检验评定标准》检查，每200m每车道1处 20
2 平整度 б（mm）IRI（m/km） 2.54.2 平整度仪：全线每车道连续按每100m计算IRI或б 15
  最大间隙 5 3m直尺：每200m测2处*10尺 
3 湾沉值（0.01mm） 符合设计要求 按JTJ071《公路工程质量检验评定标准》检查 15
4 抗滑 摩擦系数 — 摆式仪：每200m测1处；横向力系数测定车；全线连续，按附录K评定 10
  构造深度 0.7~1.3mm 砂铺法：每200m测1处 
5 透水 基本不透水 向路面倒水观察，随时 —
  宜不大于170ml/min 按附录D检查，每200m测1处 
6 厚度（mm） 代表值 上面层-4 按JTJ071《公路工程质量检验评定标准》检查，每200

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