)、质量保证措施：
①、施工时，现场路基工程师及质检工程师对填料粒径严格把关，凡有大于25cm的石块，必须清除或打碎。
②、石料松铺厚度，由测量员现场控制，每填筑一层，检测一层，不平之处用推土机找平。
③、压路机碾压遍数，由路基工程师严格控制，不得少于8遍。且要达到无漏压、无死角。
第六章  水稳层、混凝土面层
1. 水泥稳定碎石层:
①本路段多为回填路基和换填路基(鱼塘段)在水泥稳定碎石层下设置一层手摆片石25㎝厚,5㎝碎石层并分别碾压密实.
②采用级配碎石在拌合站集中拌制汽车运至现场摊铺,
③混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行,并使混合料铺时混泥土的含水量宜高于最佳含水量0.5%~1.0%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失.
④混合料压实用12~15t压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过150mm;用18~21t压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过200mm;每层最小压实厚度为100mm.当压实厚度超过上述规定时,应分层摊铺,先摊铺的一层应经过整型和压实,在监理工程师验收合格后,将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层.
⑤碾压:混合料的碾压程序应按试验路段确认的方法施工.碾压过程中,水泥稳定碎石层的表面应始终保持潮湿.如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车,以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏.施工中,从加水拌合到碾压的延迟时间不得超过水泥初凝时间,按试验路段确定合适的时间严格施工和养生.
2. 砼面层:
① 混凝土的材料要符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》﹙JTGF30-2003﹚要求,
②砼在拌合站集中拌制运送至现场装模﹑摊铺﹑振动密实﹑整平﹑拉毛﹑养生.
3.混凝土的养护
①.养护采用自然养护法。混凝土终凝后，在砼表面上覆盖麻袋等洒水养护。
②.经常洒水，防止混凝土收缩，出现较大裂缝。一般采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土养护时间在七昼夜以上。当强度达到设计强度的25%~50%时方可拆侧模。
第七章  砼外观质量保证措施：
影响砼外观的因素是多面的，经综合比较、分析，其控制环节主要包括以下几个方面：
a、原材料的选用及砼配合比设计满足技术规范和设计要求确保砼质量和外观颜色一致。
b、钢筋的下料、制作、绑扎及预埋件的埋放定位，尺寸要准确。
c、模板的设计，加工应满足规范要求，模板安装、拆除要简易可行，脱模剂使用后的颜色性质要稳定。
d、砼的拌制时间要严格控制，砼浇筑中专人振捣，且满足规范要求，砼初凝后及时养护，养护期间不能断水。
e、施工缝的处理满足技术规范要求，外边缘尽量保持水平直线。
f、预埋件处理，螺栓孔及缺陷修补，由试验室配制配合比，要求修补后颜色与原颜色一致保证外观质量要求。
g、注意成品保护，防止上层浇筑砼时下层受到污染。
第八章  施工计划工期保证措施
1、工期计划：计划2005年6月1日开工，2005年11月30日完工。工期6个月（180天）。

施工进度计划横道图:
序号 分 项 工 名 称 6月 7月 8月 9月 10月 11月
1 施工准备工作
     
2 土石方挖运回填压实 
    
3 管线工程施工  
    
4 水泥稳定碎石层  
   
5 砼面层施工  
   
6 养生    
 
7 人行道工程    
 
8 竣工验收      

             


2、施工机械设备计划:

主要机械设备一览表
序  号 名  称 型号、规格 数   量
1 搅拌站 25m3/h 1座
2 振动压路机 YZT-18型 1台
3 拌合机 350、350型 2台
4 插入式砼振捣器  6台
5 交流电焊机  10台
6 钢筋对焊机 600型 4台
7 钢筋调直机  1台
8 汽车吊 25t 1台
9 装载机 ZL-50 2台
10 反铲挖土机 WY-200型 2台
11 砼切割机  1台
12 推土机  1台
13 潜水泵 20m3/h 10台
14 净水器 25m3/h 2台
15 钢筋弯曲机  2台
16 汽车 5-18T 20辆
17 平板式砼振捣器  6台
18 发电机  2台
19 箱式配电箱  4台



















3、劳动力计划：
                                                          


劳动力计划表
序号 工  种 人数 序号 工  种 人数
1 经理 1
15 木工 5
2 副经理 2 16 警卫 4
3 党支书记 1 17 医务 1
4 项目总工 1 18 劳资 1
5 技术员 4 29 计划经营 1
6 质检员 1 20 财务 2
7 测量员 2 21 物资 2
8 安全员 2 22 仓库 1
9 试验员 1 23 办公室 1
10 起重工 4 24 炊事员 2
11 机修工 6 25 砼工 26
12 机械使用工 20 26 普工 50
13 铆焊工 1 27 爆破员 4
14 钢筋工 3 28  
合计：     170

第九章  质量保证措施
一、质量保证措施
试验路段是填方路基的基础，并为路基填方提供可靠依据，进行指导施工，为确保试验段工程质量，特制定如下保证措施：
1、填筑材料保证
施工前，试验室人员对路基所用的填筑材料进行试验，凡具有一定强度且能被压实到规定的密实度和能形成稳定填方的材料为适用填料；凡含有树根和易腐朽物质的土和有机质含量大于5%、液限大于50%、塑性指数大于26的土均为非适用材料。
2、填筑厚度保证
填方施工前，根据不同填料确定不同的压实度层厚，并用红油漆标在标杆上，立于待压实层两侧，以便于现场施工和控制压实质量。
不论采用何种填料填筑路基，均按照规范规定的厚度进行填筑。施工当中测量人员进行现场控制，填筑一层，检查一层，必须做到随填、随检、随压，并随时记录。
3、压实度保证
为保证路基达到规定的压实度，土方填筑时必须对所用填料的含水量进行严格控制，现场检验。当含水量在土的最佳含水量±2%以内时，及时碾压。并随时检查压实度；如土的实际含水量超过或低于最佳含水量±2%时，将土摊平、晾晒或均匀加水，使之达到要求后，方可压实。
土石方和石方填筑材料的压实采用大功率的振动压路机（静重18T以上，激振力达50T以上）进行碾压。压实后压实层顶面必须达到稳定，无下沉，石块紧密，表面平整无车辙的要求。
4、路基宽度保证
施工中为保证路基足够的宽度，将由测量人员提前进行放样。并做出路基宽度的标记，且清楚明了。为保证路基边缘有足够的压实度，放样时，施工的实际宽度比设计值每侧加宽30cm。
5、边坡保证
为使路基边坡达到设计规范要求，边坡坡度采用坡度尺进行检测控制。边坡采用人工进行修整，修整后的坡必须达到平顺稳定、整齐美观。
6、平整度的保证路基施工时，填筑材料可用推土机大致摊铺平整，然后由测量人员用水准仪进行逐断面校核。随后再用推土机填凹平凸，直至测量人员检测合格后方可碾压。检测平整度时使用平整度尺，且严格按照规范进行。
7、健全质量管理体系，加强质量教育、强化全员质量意识，建立“以人为本，预防为主”的质量管理新思路，提高职工技术业务素质，树立全新质量效益观念。
8、落实各级、各部门的质量管理岗位责任制，建立从项目部——班组——个人纵向到底，技术、设备、物资、劳安等各部门横向到边的各级责任制。实行经理负责制，总工程师直接分管质量并建立保证体系。坚持“管生产必须管质量，谁施工谁负责质量，谁操作谁保证质量”的原则。
9、建立健全各项施工管理，技术管理和质量管理制度。成立专门的质量检验和监督机构，设置专职质检工程师和质量管理人员，对施工的各个阶段，各个环节，各个部位实施全面的质量管理、监督、检查和评定，并严格处理质量事故。
10、实行严格的图纸会审，规范、标准学习制。认真学习施工图纸，施工规范、质量标准和施工监理细则，招标文件技术规范，严格按图施工。
11、认真编制施工组织设计报上级主管部门（公司、监理、业主）审阅审批，根据审定的施工组织设计，编制详细的施工实施细则，规定具体的施工工艺、方法、质量标准和检验手段，以及相关的资源计划和劳动力计划，施工进度计划，用以指导具体的施工活动。
12、坚持严格的施工交底制度。根据审定的施工组织设计，组织全体员工，由总工程师进行全项目的施工技术、质量、安全、进度交底，然后根据审定的施工组织设计编制的各单位、分项、分部工程实施细则，也要组织相应人员由负责施工的单项主管技术员对施工工序的技术要点，操作方法、设备使用、安全要点、资源配置，后勤保障等进行详细的技术交底，做到施工时人人心中有数，各个环节紧密相扣。对影响施工的各种因素，各个环节事先分析研究，制定预控措施并及时检查实施情况。
13、建立严密、严格的质量检验制度。项目部建立由总工程师直接领导的工地试验室外，配备较为完善的、经济可行且满足施工现场需要的试验和检测设备。配备经验较为丰富，数量充足的试验技工。对于技术复杂、精度要求较高，工地试验室无法完成的试验，委托经监理认可的有资质社会检测所和试验单位予以检测和试验。
14、赋予质量管理人员绝对的权利，在质检人员进行质量监督和管理过程中，严格执行一票否决权制度。
15、在施工过程中，严格坚持质量的三检制度，发现问题及时整改。每道工序完成时必须经监理工程师批准后才能进行下道工序施工。以抓好工序质量确保分项工程质量，以分项工程质量保证分部工程、单位工程和建设项目的工程质量。对施工过程中产生的质量不利因素及时分析解决，使整个施工过程始终处于受控状态。
16、实施系统的质量预控，对重点分部分项工程和关键工序设置质量管理点。
17、成立QC小组和不合格品评审处置小组，积极开展PDCA循环活动。
18、认真填写施工日志，做好施工原始记录为施工检验和竣工验收打好基础。
19、积极配合、支持监理工程师的工作，认真执行监理工程师的指令。使整个工程每道工序的质量处于严格的监控之中。
20、加强职工技术培训，提高技术水平和操作技能，开展群众性的合理化建议和技术革新活动。组织职工参加质量评比竞赛活动。
21、实行严格的奖惩办法：
1）、在月度奖金中设立质量奖，把责任制与管理考核相结合，把质量与经济分配直接挂钩。
2）、出了质量问题和质量事故，严格层层追究责任，严格按照“三不放过”的原则进行处理。即查不清原因不放过，不吸取教训不放过，不制定出整改措施和不对措施进行效果验证不放过。

二、质量保证体

月完成情况报告 工程总进度计

月、周计划完成情况报表                          月进度计划、周进度计划、月调度会


第十章   路基石方爆破施工方案
本路段沿线属于重丘区，地质条件复杂，沿线各类岩体较多。基本挖方段落上，土石比例较高，大部分为灰岩、泥岩，局部层理、节理、裂隙发育，岩体破碎。针对本合同段山坡岩体结构等地质特征,基本爆破指导思想是尽量采用减少岩体基本受力结构破坏的施工方法。
一、编制依据
1、施工图纸及有关资料、施工前技术交底会议等。
2、国家现行的有关公路工程的施工规范、标准等：
  《公路工程测量规范》（JTJ061-99）
  《公路工程技术标准》（JTJ001-97）
  《公路路基施工技术规范》（JTJ033-95）
  《施工现场临时用电安全技术规范》（JTJ034-96）
  《公路工程质量检验评定标准》（JTJ71-98）
《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）
《爆破安全规程》（GB6722—86）
 3、通过现场踏勘所掌握的有关情况和资料及本企业的施工技术管理水平和已完工的类似工程成功的施工经验。
二、施工设计方案
1、界桩测量放样
用全站仪严格按图纸设计要求放出各坡面的界桩，原则上一般在直线段和半径较大的曲线段上每20m放一个边桩，特殊段和半径较小的曲线段上每10m放一个边桩。
2、清表
拟采用挖掘机开便道至坡顶，沿界桩进行清理植物和腐殖土的工作，至少清理原地面土层厚度30cm。粗略清理工作完成后，再进行人工清理。
3、坡口桩及坡面放样
基本测量放样方法与界桩测量一样，坡口桩放样完成后对施工对进行技术交底，交底的内容包括：本级台阶的坡率和台阶高度，以及碎落台的宽度和在刷坡过程中应该注意的问题和严格遵守的规范等等。
4、爆破
（1）、爆破方案的确定
在实际施工选取爆破方法时，主要要考虑的问题：一是如何提高炮眼的利用率，二是如何控制开挖轮廓和爆破振动对地层的扰动。以此为指导思想进行爆破方案的选择。
为制定出技术可行,经济合理,安全可靠的爆破方案,首先进行实地踏勘和收集现场资料。主要是要仔细了解爆破对象的数量、尺寸、结构材质、位置及地质情况等以及爆破工点周围的环境，包括地面和地下需要保护的重要建筑物和设施及其与爆破工点的相对位置和距离等。在充分掌握现场实际资料的基础上，根据爆破任务和安全的要求，提出多种方案加以比较，最后制定出合理的、切实可行的控制爆破方案。
本段沿线山坡基本石方含量为80%，大部分的坡面位于岩层中。按照图纸、设计、规范要求和施工现场的实际情况，坡面需要爆破时，主要采用光面爆破和预裂爆破的施工方法（有关各种爆破的爆破参数在后面有详细叙述）。爆破方式按标准结合松动方式进行。
光面爆破是在开挖轮廓线上布比普通爆破较为密集的炮眼,并采用装少量炸药的特殊装药结构,周边眼间距与抵抗线之比大致为0.8,且在主爆破后最后同时起爆,使岩体沿开挖轮廓线爆除,使围岩最大限度少受损伤的爆破技术。光面爆破孔距在1米以内，实际孔距根据施工岩石结构，适当增加预裂孔。
预裂爆破与光面爆破相比，炮眼还要密一些，装药量也要多一些，爆破从开挖断面轮廓线开始，即是周边炮眼在断面上的所有其他炮眼爆破之前首先同时起爆，其工艺与光面爆破基本一样。当装药量和检举选择适当时，在各炮眼的爆破作用力相互作用下，使周边炮眼之间形成一连续的预裂破裂面，成为随后期于炮眼爆破所产生的爆破冲击波的屏障，使传到破裂面外侧围岩所受到的扰动和破坏达到最小程度。
（2）、参数的选取
针对本段路基的岩体实际情况，拟采用的爆破方法有以下几种：
①浅孔爆破
浅孔炮的装药长度不超过眼深的2/3以留出足够的堵塞长度，同时孔深超过3m的炮孔，受装药条件限制炮孔利用率低。有时4m以上孔深可采用药壶炮爆破工艺以提高炮孔利用率及增大爆破效果。其爆破设计：
A最小抵抗线W的确定（即台阶厚度或排间距）：
W≤（25~30）d （d为炮孔直径）
B孔深应低于台阶底部标高以克服底部岩石对爆破产生的夹制作用，使得爆后达到预定的高程，其超深h应为台阶底部抵抗线的10%~15%。岩层坚硬取大值。
h=(0.10~0.15)W底  (W底为底部抵抗线)
C间距，即同排炮孔间距a应在
a=(1.0~2.0) W底
D排距
b=(0.85~1.1)W
E装药量计算
Q=qWH
式中：H——阶梯高度，m
q——单位炸药消耗量，kg/㎡
q与炸药种类和炮孔直径、临空面多少有关。依2号岩石硝铵炸药计，一般为（0.3~0.7）kg/㎡之间。石质松软，台阶陡直采用小值，如计算出单孔装药量容积大雨2/3孔深时，可换用高威力炸药和缩小孔间距，增加炮眼数量。
①裸露爆破
裸露爆破不需要钻孔，技术简单，操作方便，工人易于掌握，但能量利用率低，爆破时噪声大，有时个别石块飞出很远。施工时：
②覆盖时禁止用石块覆盖，只能用不含石块的炮泥覆盖；
③几个药包同时起爆时，必须保证先爆的药包不致破坏其他药包，如不能达到此要求，则只准用齐发爆破；
④药包一般采用筒装炸药，若采用散装炸药时，应采取防潮措施，防止炸药受潮影响爆破效果；
⑤安全规程规定，每次爆破炸药量不得大于20kg，并用下式确定空气冲击波对在掩体内作业人员的安全距离：25倍一次爆破炸药量的3次方根；
⑥裸露爆破的最小安全距离为400m；
⑦裸露药包爆破后，认真检查是否有未爆药包，若有，将残药、雷管回收，再次使用，不得散失在现场。
⑶蛇穴爆破
将集中药包直接放入直径为20~50cm、深度在2~6m的水平或微倾斜的炮洞中进行爆破。在预定孔位用手持式凿岩机打2~6m深炮孔（或用人工冲钎方法实现），以连续装药方式或间断装药方式（依所计算或实验获得的所需每延米装药量进行装药），用导爆索或电雷管在不堵孔的情况下同时引爆孔内炸药，破碎孔壁周围岩体，一部分碎岩块随爆炸气体冲出孔口，剩余部分再用人工以长钎和挖勺掏出，形成炮洞。为扩大孔底装药容积需再次采用2.5~3.0kg炸药装入孔底，堵塞0.5~0.7m,实施第二次扩底爆破，用人工掏挖残渣后再进行装药。
一炮成洞每延米药量：5~6级软岩为0.8~1.0kg/m，如岩层较硬，需进行多次爆扩成洞。
① 间距计算
a=(1.0~1.3)W
式中：W——相邻两药包计算抵抗线的平均值；
1.0~1.3——系数，岩石较硬或同时起爆取小值，岩石较软，分排分段间隔起爆时取大值。
②单孔装药量Q计算
Q=K W f(a) d
式中：K——为单位岩石标准耗药量；
W——最小抵抗线；
d——堵塞系数，可近似用d=3/L计算，L为眼深；
a——山坡角度；
当a＜30°时，f(a)=1-a /7000;
当a≥30°时，f(a)=26/a。
⑷药壶炮爆破
药壶爆破最关键的工艺是扩大药壶。扩大后的药壶体积应满足设计装药量的要求，但又不能过大，也不能过小，而且在扩壶的过程中还要防止炸塌炮孔。
扩壶药量和次数：
扩壶时用药量由少到多，逐渐递增，第一次扩壶装药量一般为50%~100g，以后按以下比例例增加（设第一次扩壶药量基数为1）：
二次扩壶为为：1：2；
三次扩壶为：1：2：3；
四次扩壶为：1：2：4：7。
②扩壶工艺
扩壶时可用导火索和火雷管起爆，但导火索要有一定长度，为保证爆破安全和效果，最好用电雷管或电雷管起爆。扩壶时一般不用导爆索，以免将炮孔炸坏。
扩壶时一般可用少量砂或干砂堵塞，其长度不超过药包高度的0.8~12倍，也可以不堵塞，但炸药能量损失大，降低扩壶效果。
  在扩壶过程中，每次爆破以后药壶内的余热一时不易散失，所以要隔一段时间才能进行下一次爆破，每次爆破前应用温度计测量壶内温度，当温度降到40℃以下后，才可以装药进行下一次爆破，以防止发生早爆事故。如温度一时难以下降，也可以滴入少量盐水增加降温速度。
扩壶时，人员的安全距离大于50m，深孔扩壶时，大于100m。
③壶体积的测量与计算
扩壶工作完成后，应将药壶内存留的残渣或水排除除净，经测量药壶体积合格后，再进行药壶装药。
测量药壶体积的简易办法是利用铁棍测量器。用两根等长的绳索分别系在一根铁棍的两端，使用时，将铁棍竖着放入药壶内，再平行上提绳索，使铁棍在壶内保持水平，根据绳索长度确定铁棍的位置，并用不同长度的铁棍测出药壶不同位置的直径，由此算出药壶体积的大小。
⑸预裂爆破
①炮孔直径受凿岩机具的限制，同时，在选定炮孔直径时，综合考虑孔径与孔深、孔距的关系，

上一页  [1] [2] [3] [4] 下一页