桥涵施工技术交底书

一、 编制依据及范围
1．编制依据
（1）《铁路桥涵施工规范》（TB10203---2002）；
（2）《新建200公里时速暂行规定》；
（3）《桥涵工程施工质量验收标准》；
（4）现场实际施工情况，施工图纸。
2．编制范围
武汉至襄樊铁路工程第四合同段:K257+050-K278+300段。
二、 工程概况
K257+050-K278+300段全长21.25Ｋｍ，结构物情况如下：盖板箱涵4座，总长73.53延米；框架箱涵46座，总长514.36延米；圆涵16座，总长160.56延米；倒虹吸4座，总长35.00延米；特大桥1座，中桥1座。
三、 主要工程数量
结构物类型 工程名称 施工里程 单位 数量 备注
桥 7-32M滚河大桥 YDK270+788.26 延米 243.31 后张梁
 1-24M 二七一中桥 YDK271+283.90 延米 41.60 普高后张预应力砼梁
 1-16M二七三左线小桥 DK273+630.75 延米 28.83 预应力砼T型梁
 1-16M二七三右线小桥 DK273+630.75 延米 27.59 预应力砼T型梁
涵洞 框架涵  横延米/座 473.36/44 
 盖板涵  横延米/座 73.53/4 
 圆涵  横延米/痤 160.56/16 
 倒虹吸  横延米/座 35.0/4 
 顶进涵  横延米/顶面积 41/144.32 
四、 施工方法和工艺
（一）、铁路大、中、小桥工程
1、基础工程
（1）、钻孔桩
施工准备：平整场地，清理杂物，必要时对软土层进行处理。
桩位放样：对设计单位所交付的有关导线坐标、水准基点桩进行检查复测，测设孔桩桩位及标高，并设护桩，以利检查使用。
护筒：采用4mm钢板卷制焊接，内径为孔桩直径加30cm，长度2.0m。在旱地埋设护筒，护筒顶高出地面0.3m以上，以防止地表水流入。埋设时保证护筒竖直、顶面水平，护筒中心位置准确，护筒底端要埋入密实土层中，周围夯填粘土并密实。
相邻5m以内桩距的钻孔桩，要等前根桩砼完成24小时，且达终凝程度后再行钻进，以免影响成桩质量。钻孔采取泥浆护壁，土质不良（砂层、松散土层）时可在泥浆中加入适量膨润土和碳酸钠，以增加混浆黏度及护壁能力。
钻孔：钻孔作业连续进行，不得中断并经常注意地层的变化，钻机开钻或进入砂层时，以低速钻进，加强护壁，防止钻进中坍孔。
清孔：清孔时，保持孔内水头的高度，防止坍孔，孔底沉淀物厚度小于设计规定值，采用换浆法清孔。
终孔检查：钻孔达到设计深度后，对孔径、斜度、泥浆沉淀物的厚度等进行检查，确认各项技术指标符合下表要求后，方可进行下道工序的施工。
钻孔成孔质量标准
项目 允许偏差
孔的中心位置（mm） 群桩：100；单桩：50
孔径（mm） 不小于设计桩径
倾斜度 钻孔：小于1%
孔深 摩擦桩：不小于设计规定
沉淀厚度（mm） 摩擦桩：不大于300MM
清孔后泥浆指标 相对密度：1.03～1.10；粘度：16-22s；含砂率：<2%；胶体率：>98%
灌注水下砼；灌注前重新检查沉淀量小于设计规定，即可灌桩。砼灌注使用导管进行，直径25cm。首斗封底砼数量要计算，封底后导管埋深不小于1m，水下砼灌注连续进行，不得中断，导管埋深一般不小于2m，也不大于6m，砼的坍落度为18-22cm，灌注的桩顶砼标高应比设计标高高出0.5-1.0m，预加高度必须在合适的时间凿除。见“表5-3 钻孔桩施工工艺框图”。
保证质量措施：在钻孔桩施工中，应采取必要的措施防止坍孔断桩，防止坍孔的主要措施是经常检修钻孔机具设备，使钻孔能连续不间断进行，保证钻孔进度。始终保持孔内有足够高的水位，加大净水压力，钻孔中，注意地质变化情况，钻到砂层，加大泥浆比重，增强护壁能力。清孔合格后，立即下钢筋骨架，安装导管，灌注混凝土。防止断桩的主要措施是导管坚固，导管内壁光滑，内径一致，使用前试拼、试压、编号、接口连接严密、牢固。砼要拌合均匀，坍落度控制在18-22cm，大于40mm超料径的卵石要筛除。灌注水下混凝土要保证连续施工，混凝土随拌随灌，拌好的混凝土不要停留时间过长再灌，混凝土运输后灌注前不得离析。在灌筑过程中，应记录浇注混凝土的数量，经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管的埋深大于2m，小于6m。导管提升要轴线竖直和位置居中，逐步提升，专人指挥吊机防止拔断桩。有备用发电机和砼搅拌机。水、电、料、砼搅拌必须满足砼连续浇注的需要。
（2）、承台
承台采用挖掘机人工配合开挖，人工修整坑底并设坑底排水设施，在雨季坑顶设截排水设施。凿除虚桩头至设计高程，保证桩顶嵌入长度。对桩进行应变检测合格后人工清理基底绑扎布置承台钢筋和墩柱钢筋，钢筋的规格、数量、接头方法和位置均应符合设计和施工规范要求。钢模板立模，支撑和模板要牢稳，集中拌制砼，砼运输车运输，插入式振动器捣实砼，砼入模为汽车吊吊送入模。浇筑方法为水平分层，分层厚度为30cm。砼浇筑前基底土要密实，无扰动或浸泡。
承台与墩身处砼接茬钢筋设计无要求时，采用直径不小于Φ16的钢筋或其它铁件，埋入与露出长度不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。
承台的质量检验标准
项目 允许偏差（mm） 项目 允许偏差（mm）
砼强度（Mpa） 符合设计要求 平面尺寸 ±30
轴线偏差 15 顶面高程 ±20
2、墩台、身工程
在进行施工之前，必须测定基础顶面中线和水平，复核桥梁跨度和支承垫石高程，以及锚栓孔位置的正确。
墩柱模板采用工厂制拼装钢模板，每节高度为2.0m，1.5m和调正节1.0m，每节由两块拼装组成，分节整体吊装就位。底部用打入地面的木桩固定，顶端利用倒链紧线器拉紧固定。为保证墩柱模板的几何几寸正确不变形，沿高度每1.5m设一组槽钢加固带。墩台施工前，凿除浮浆并清洗干净，整修连接钢筋，准确定出墩中心线和尺寸线。安装布置墩台、柱钢筋，钢筋的位置、接头和保护层厚符合设计和规范要求。模板吊装前均匀涂刷脱模剂。砼采用集中搅拌站拌制，砼运输车运输，汽车吊吊送入模，设串筒下料，每层厚度为30cm，在整个截面内进行浇筑，插入式振捣器捣实，一次灌注至墩顶标高。墩柱施工时柱顶面标高比盖梁底略高，然后人工凿毛以便与盖梁联接。柱顶工作平台采用碗扣式支架。
注意事项：模板出厂前先试拼，检查其几何尺寸、接缝错缝、平顺度并编号成组；工地拼装时接缝加设橡胶密封条，以防漏浆；拼装后对上述各项进行检查，合格后吊装；灌筑砼前对模板中心位置、方向、垂直度、标高进行检查纠正、加固，确认无误后，灌注砼，砼坍落度控制在7-9cm；灌注后24-36h，且强度达到5Mpa后方可拆模，防止表面受损；拆模后立即洒水套塑料膜养生，保持砼湿度；振捣时要注意避免接触模板、钢筋，不得提升模板。
浇筑砼时，要经常检查模板、钢筋及预埋件、预留孔位置和保护层厚度。
根据工期安排，并考虑到工序的衔接，加工各类配套墩柱模板可满足施工进度。
墩台模板安装允许偏差（mm）
项           目 允  许  偏  差
前后左右距中心线尺寸 ±10
表面平整度 5
相邻两板面高低差 1
同一墩台两垫石高差 2
预埋件和预留孔位置 5
梁、柱、板、墙等结构模板安装允许偏差和检验方法
序号 项          目 允许偏差（mm） 检 验 方 法
1 轴线位置 基  础 15 尺量每边不少于2处
  梁、柱、板、墙、拱 5 
2 表面平整度 5 2m靠尺和塞尺不少于3处
3 高程 基  础 ±20 测量
  梁、柱、板、墙、拱 ±5 
4 模板的侧向弯曲 柱 h/1000 拉线尺量
  梁、板、墙 l/1500 
5 梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度 +10～-5 尺量不少于3处
6 梁底模拱度 +5-2 拉线尺量
7 相邻两板表面高低差 2 尺量
注：1、h为柱高。
    2、l为梁、板跨度。
3、钢筋制作及安装
1）、钻孔桩钢筋加工及安装：
钢筋的加工：
钢筋调直后再可进行加工弯制，并符合下列规定：
① 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均须清除干净；
② 钢筋须平直，无局部折曲；
③ 加工后的钢筋，表面不能留有削弱钢筋截面的伤痕；
④ 当利用冷拉法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。
钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，当设计无要求时，要符合以下要求：
① 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段；
② 受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d；
③ 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
钢筋宜在常温状态下加下，不宜加热（梁体横隔板锚固钢筋当采用Ⅱ级钢筋时，应采用热弯工艺）。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯构应一次弯成。
钢筋加工的允许偏差
序号 名         称 允许偏差（mm）
  钢筋长度≤5000 钢筋长度＞5000
1 受力钢筋顺长度方向的全长 ±10 ±20
2 弯起钢筋的弯起位置 ±20
钢筋接头：
钢筋接头采用闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光对焊为主。施焊人员必须经培训并有上岗证的技术工人。采用闪光对焊必须在试焊合格后，方可进行，每个接头的外观须符合下列要求：
① 接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；
② 钢筋表面不能有明显的烧伤或裂纹；
③ 接头弯折的角度不得大于4°；
④ 接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
外观检查不合格的焊头，必须重焊。
热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接电弧焊时，除满足强度要求外，还必须符合下列要求：
① 搭接接头的钢筋的端部须预弯，搭接钢筋的轴线位于同一直线上；
② 焊缝高度等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b等于或大于0.7d，并不得小于8mm；
电弧焊接用的焊条必须符合设计要求，焊接地线要与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。外观检查可用小锤敲击接头，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声为可。








电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值
序号 名称 单位 允许偏差值
1 接头处钢筋轴线的弯折 度 4
2 接头处钢筋轴线的偏移 mm 0.10d
   3
3 焊缝高度 mm +0.05～0d
4 焊缝宽度 mm +0.10～0d
5 焊缝长度 mm -0.50d
6 咬肉深度 mm 0.05d
   0.5
7 在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小 个 2
  mm2 6
注：1、d为钢筋直径（mm）；
    2、当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，按其中较严的数值控制。
钢筋绑扎接头的最小搭接长度
序号 钢筋级别 受拉区 受压区
1 Ⅰ级钢筋 30d 20d
2 Ⅱ级钢筋 35d D25
注：1、绑扎接头的搭接长度除符合本表规定外，并在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm；
2、d为钢筋直径（mm）。
钢筋接头须设置在钢筋承受应力较小处，并分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，要符合下列规定：
① 闪光对焊的接头在受弯构件的受位区，不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区可不受限制；
② 电弧焊接的接头可不受限制，但也应错开；
③ 绑扎接头在构件的受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%；
④ 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不能小于10 d。
注：1、两钢筋接头相距在30 d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为同一截面，并不得小于50cm；
2、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个；
3、当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置要符合受拉区的规定。
钢筋安装：
安装钢筋时，钢筋的位置和砼保护层的厚度，必须符合设计要求。
当设计中未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度（从钢筋外侧到砼表面的净距）不能小于30mm，亦不能大于50 mm；对于厚度在300 mm以内的结构，保护层厚度不能小于20 mm。箍筋或不计算应力的次要钢筋，其保护层厚度不能小于15 mm。对于环境介质有侵蚀的工程或大体积基础工程，保护层厚度宜增加。
在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度不能小于设计的砼强度。
垫块必须互相错开，分散布置，不得横贯保护层的全部截面。
绑扎和焊接的钢筋骨架，在运输、安装和浇筑时砼过程中，不得有变形、开焊或松脱现象，并必须符合下列规定：
① 在钢筋的交叉点处，用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向(8字形)交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结；
② 钢筋笼：钢筋笼主筋与加强筋必须全部焊接且整体吊装入孔。每隔一定距离设置定位筋，以保证钢筋笼的保护层厚度。吊车吊装下孔，并固定好钢筋笼的位置，以免钢筋笼上浮和偏位。
钢筋笼（骨架）宜先行预制，并要有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。
安装钢筋笼（骨架）时，要保证其在孔（模板）中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。
钢筋安装的允许偏差表
序号 名称 允许偏差
1 钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时） -2%
2 双排钢筋，其排与排间距的局部偏差 ±5mm
3 同一排中受力钢筋间距的局部偏差 板、墙、大体积 ±20mm
  柱、梁 ±10mm
4 分布钢筋间距 ±20mm
5 箍筋间距 绑扎骨架 ±20mm
  焊接骨架 ±10mm
6 弯起点的偏差（加工偏差±20mm包括在内） ±30mm
7 保护层厚度（c） C≥35 mm ±10mm
  25 mm＜c＜35mm ±5mm
  c≤25mm ±3mm
2）、墩、台身钢筋加工及安装
墩、台身钢筋的加工及安装一般规定见“钻孔桩钢筋加工及安装”。
具体的加工及安装还要符合下列规定：
① 除设计有要求外，梁、柱等结构中钢筋骨架的箍筋，要与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处要以铁丝绑扎；梁柱等构件拐角处的交叉点要全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错扎结；
② 当柱中竖向钢筋采用搭接接头时，角部钢筋的弯钩面要与模板成45°角，其余部位钢筋的弯钩面要与模板成90°角。使用内部振动器浇筑小截面砼柱时，弯钩与模板的夹角不得小于15°；
③ 柱中箍筋接头的两端须向柱内弯曲。柱中箍筋的接头应设在与柱的角部主筋相交处，并应沿竖直方向交错布置。
在砼浇筑过程中安装钢筋骨架时，不得妨碍浇筑工作正常进行，并不得造成施工接缝。
钢筋骨架经预制、安装就位后，要进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上进行行走和递送材料。
钢筋安装的允许偏差见“钻孔桩钢筋安装的允许偏差表”。
4、混凝土工程的施工
1）、混凝土原材料
在砼工程施工前，对砼的原材取样做试验，试验合格后再采用进行施工。
① 水泥
水泥的质量、强度等级在符合试验的标准下，进行采用。
用有棚盖的车装运水泥；在地势较高的仓库贮存（周围设排水沟）；不宜露天堆放，临时露天堆放时，要上盖下垫；袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷；按品种、强度等级分批堆垛，其高度不大于1.5～2.0m，堆垛要架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m，或留一通道；先到的水泥先用；过出厂日期3个月的要进行复验（快硬水泥1个月）。
② 细骨料
细骨料的质量和颗粒级配，要符合设计和规范的试验要求，试验合格后方可使用。
试验的内容包括：外观、筛分析、细度模量、含泥量、泥块含量、有机物含量等。
③ 粗骨料
粗骨料的选用要满足设计和施工规范的试验要求。
④ 水
拌制和养护砼用水要采用饮用水。
其它来源水要按国家现行《混凝土拌合用水标准》的规定进行检验。
海水不得用于拌制和养护钢筋混凝土和预应力混凝土。
⑤ 外加剂
外加剂在掺用前要经试验，以确定其性质、有效物质含量、溶液配制方法和最佳掺量。掺入过程中要调拌均匀，并定期进行检查。
外加剂运抵工地后，要分类、分批存放在专用仓库或固定场所，并妥善保管。
⑥ 掺合料
拌制混凝土时，施工需要的掺合料要通过试验确定，并符合国家现行有关标准的规定。
掺合料在运输和贮存时，不得与其它材料混杂，也不能受潮和污染环境。
2）、混凝土配合比
混凝土理论配合比要根据混凝土强度等级和原材料质量检验结果以及混凝土施工和易性等要求确定。施工前，要将理论配合比换算成施工配合比，并有混凝土配料单。
混凝土理论配合比按国家现行《普通混凝土配合比设计技术规程》进行计算，并通过试配确定。
混凝土的最大水灰比和最小水泥用量、坍落度、用水量、砂率和最大含碱量要符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》要求。
3）、混凝土拌制
混凝土拌制采用拌合站的拌合机械拌制。各项材料按重量自动计量，拌合时间为2min。
零小工程采用人工拌制时，要在铁板或其它不渗水平板上进行，先将水泥和干砂拌均匀，再加入石子，并徐徐加水，反复湿拌均匀。
4）、混凝土运输
① 砼的运输使用搅拌运输车运送；
② 行走道路为修整平整的施工便道，平顺、牢固；
③ 砼在倒装、分配或倾注时，采用串筒或滑槽入模。
5）、混凝土浇筑
在浇筑前，地基面要清理，并采取防、排水措施，填写检查记录。对干燥的非粘性土基面，要先用水湿润；对未风化的岩石，要先用水清洗，但其表面不得积水。
浇筑砼前以及浇筑过程中，要对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。如发现问题，要及时处理，并作好记录。检查的主要内容包括：
① 模板的高程、位置及截面尺寸，施工的预留拱度；
② 模板、支架、支撑、支柱等结构的可靠程度；
③ 拆卸支架器具的装备状态；
④ 桥梁支座、锚定螺栓等预埋件的安装位置和高程；
⑤ 钢筋骨架的安装位置；
⑥ 脱模剂涂刷情况。
浇筑砼前将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；堵塞模板上的缝隙和孔洞，不得漏浆。
浇筑时的自由倾落高度不能大于2米，当超过2米时，采用串筒或滑槽浇筑。
浇筑砼要分层进行，分层厚度最高为插入式振捣器作用部分长度的1.25倍。
插入式振捣器的移动间距不能大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层砼内的深度为5～10 cm。振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。每一振点的振捣延续时间为20～30s，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
在砼施工缝处接续浇筑新砼进，要符合下列规定：
① 前层砼的强度不小于1.2Mpa；
② 施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱砼层要凿除，并用水冲净、湿润，但不能存有积水；
③ 新砼浇筑前，在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与砼灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆（竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆），或铺一层厚约30cm的砼，其粗骨料要比新浇筑砼减少10%，然后再接续浇筑新层砼。
④ 施工缝处的新层砼必须捣实。
浇筑墙或柱（墩）等竖向砼时，浇筑速度不宜过快。
浇筑过程中当砼表面出现析水时，要采取措施予以消除，但不得扰动已浇筑的砼。
浇筑过程中要作好砼浇筑记录。
6）、混凝土养护
砼浇筑后，12h内即要覆盖和洒水，直至规定的养护时间。操作时，不得使砼受到污染和损伤。当日平均气温低于5℃时，要采取保温养护措施，并不得对砼洒水养护。
砼的洒水养护时间为14天，且要砼表面保持湿润状态。
当新浇筑的砼与流动的地表水或地下水相接触时，要采取临时防护措施，直至砼达到设计强度的50%，并不小于7天。当环境水具有侵蚀作用时，临时防护措施要延续到砼达到设计强度的75%为止，并不得小于10天。
当新浇筑砼的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面来行人或架设上层结构用的支撑和模板等设施。
7）、混凝土拆模
混凝土拆模的强度应符合设计要求，当设计未提出要求时，应符合下列规定：
① 侧模应在砼强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除；
② 芯模或预留孔洞的内模应在砼强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。
拆模应按立模顺序逆向进行，不得损伤砼，并减少模板破损。当模板与砼脱离后，方可拆卸、吊运模板。当拆除临时埋设于砼中的木塞和其它预埋部件时，砼不得受损。
拆模时，不得影响砼的养护工作。拆模后的砼结构要在砼达到设计强度的100%后，方可承受全部设计荷载。
5、防水层的施工
一般规定： 
① 防水层要具备防水、牢固、耐久、粘结性和必须的弹韧性等性能，符合设计要求；
② 构筑物基面、防水层和保护层要平顺，不得有明显的凸凹现象，各层间必须粘结牢固；
③ 防水层上要覆盖致密、耐磨和耐冲击的保护层，厚度不小于4cm。
TQF-1型防水层施工要求：
① 所采用的材料必须经过试验并合格后，方可使用。
② 氯化聚乙烯防水卷材技术要求要符合：
外观质量：表面无气泡、疤痕、裂纹、粘结和孔洞；
长度允许公差：+100～-50mm；
宽度的允许公差：+10～0mm；
平直度不大于50mm；
平整度不大于10mm；
厚度允许公差：+0.20～-0.10mm，允许最小单个值为1.0mm。
③ 防水层施工前，桥面基层平整，平整度用1米靠尺检查，空隙不得大于5mm；桥面基层及挡墙内侧根部至上拐角、内边墙和端边墙内侧根部至上口的基层要无蜂窝麻面、浮渣、浮土、油污；桥面基层、挡碴墙、内边墙、端边墙内侧基层要清洁干燥。
④ 防水涂料必须按产品说明称量配制，称量允许偏差为±2%，搅拌必须均匀，搅拌时间为3～5分钟，且混合液体发出黑亮时方可使用。且每次配完料必须在20分钟以内用完。
⑤ 防水卷材的粘贴可在防水涂料涂刷完毕后20分钟内做完，也可按施工现场具体情况根据试验确定。
⑥ 防水卷材要铺设到挡碴墙、内边墙、端边墙内侧根部，并先敷设挡碴墙一侧的幅，搭接时使该幅在下、另一幅在上，形成卷材沿桥面纵向中心线进行横向搭接。
⑦ 当两幅防水卷材粘贴完毕后，方可对挡碴墙内侧根部到上拐角的斜面、内边墙和端边墙内侧根部到上口的立面涂刷防水涂料，同时要对防水卷材的周边涂刷防水涂料进行封边。封边宽度不得小于80mm，涂刷厚度不得小于1.5mm。
⑧ 风力等级4级以上时，不能进行防水层施工。
⑨ 气温低于0℃时，要采取保温措施，可间接蒸汽预热，严禁明火加热。
6、台后填土施工
按设计规定台后填土使用填料，压实度要求不小于设计，水平分层填筑摊平压实，逐层按检测频率检测压实度。水平分层松铺厚度要根据压实、夯实工具通过试验确定，必须达到设计压实度。压实机械碾压不到的部位，采用小型冲击夯和小型振动碾行夯和碾压并达到压实度。分层松铺厚度根据填料和压实机械为15cm，施工时控制好填料的含水量，选择在最佳含水量的时机及时碾压，碾压采用合理的机械组合和遍数。每层用平地机摊平，平整度是影响压实效果的原因之一，施工中必须认真控制，防止压实度不均匀和路基积水。
7、搭板施工
搭板为C25钢筋砼，下设灰土垫层，垫层施工方法同灰土底基层。垫层平整密实后用方木作模板，在垫层上绑扎搭板钢筋，钢筋的布置、间距、保护层按设计图和规范要求施工，现浇搭板按设计预埋各种预埋件。砼采用集中搅拌，砼运输车运送，汽车吊吊送入模，插入式振捣器和行夯振捣梁捣振密实，刮尺和木抹刀人工找平，初凝前人工拉毛。模板使用方木或组合钢模板。砼强度和平整度必须满足设计要求。
（二）、涵洞和倒虹吸工程
1、框架涵洞
（1）基础
1）、地基处理
地基处理应在正式施工前进行试夯、试桩，以确定施工参数及验证地基处理效果，并应由勘察设计单位现场确认。试夯、试桩资料要完整。
2)、基坑开挖和换填、回填
基坑开挖前要做好以下工作：
① 测定基坑中心线、方向和高程；
② 按地质、水文资料环保要求，结合现场情况，制定施工方案，确定开挖范围、开挖坡度、支护方案、弃土位置和防、排水等措施。
基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其它加固的开挖方法。有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后，再开挖基坑。
基坑的放坡开挖深度在5m以内，施工期较短、基坑底在地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，基坑坑壁坡度可采用以下数值：
基坑坑壁坡度
坑壁土 坑壁坡度
 基坑顶缘无载重 基坑顶缘有静载 基坑顶缘有动载
砂类土 1:1 1:1.25 1:1.5
碎石类土 1:0.75 1:1 1:1.25
黏性土、粉土 1:0.33 1:0.5 1:0.75
极软岩、软岩 1:0.25 1:0.33 1:0.67
较软岩 1:0 1:0.1 1:0.25
极硬岩、硬岩 1:0 1:0 1:0
注：1、挖基通过不同的土层时，边坡可分层选定，并酌留平台；
2、在山坡上开挖基坑，当地质不良时，应防止滑坍；
3、在既有建筑物旁开挖基坑时，应符合设计文件的规定。
基坑深度大于5m时，应将坑壁坡度适当放缓或加设平台；当土的湿度可能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应缓于该湿度下土的天然坡度。
当地下水位于基坑底以上时，地下水位以上部分可放坡开挖，以下部分当土质易坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固坑壁开挖。
基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，当动载过大时，宜增宽护道或采取加固措施。
弃土不得妨碍施工。
无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小80 cm。
基底要壁免超挖，松动部分应清除。基坑宜在枯水季节或少雨季节开挖。开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即进行下道工序。
换填地基施工中填料比例应准确、搅拌均匀，分层填筑、分层压实。
当施工过程中发现地质情况与设计不符或出现异常情况时，应停止施工，由监理或建设单位组织勘察设计、施工单位共同分析情况，消除质量隐患，并应形成文件资料。
换填地基所用材料必须符合下列规定：
① 换填用砂应为中、粗砂，有机质和含泥量均不得大于5%；
② 碎石粒径不得大于100mm，含泥量不得大于5%；
③ 石灰等级不得小于Ⅲ级。
换填范围、填料比例、填筑和压实工艺、压实密度必须符合设计要求和施工技术方案的要求。
换填地基底部和顶部高程允许偏为±50mm。
基础在施工完毕后，基坑应及时回填，并分层夯实。
2）、基坑护壁
下列情况在基坑开挖后可采用护壁加固：
① 基坑较深、土方数量较大；
② 基坑坡度受场地限制；
③ 基坑地质松软或含水量较大，坡度不易保持。
采用的挡板支撑护壁要符合下列规定：
① 挡板支撑，根据土质经检算，可采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑坑壁。基坑每层开挖深度应根据地质情况确定，不宜超过1.5m，边挖边支；
② 支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆；支撑拆除顺序应自下而上。待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。
③ 用吊斗出土，应有防护措施，吊斗不得碰撞支撑。
3）、基坑围堰
围堰工程应符合下列规定：
① 围堰顶面宜高出施工期间可能出现的最高水位0.5m；
② 对河流断面被围堰压缩而引起的冲刷，应有防护措施；
③ 围堰应做到防水严密，减少渗漏；
④ 堰内面积应满足基础施工的需要；
⑤ 围堰应满足旨度、稳定性的要求。
土围堰应符合下列规定：
① 土围堰适用于水深在2m以内，流速小于0.3m/s，冲刷作用很小，且河床为渗水性较小的土。
② 土围堰娄面应根据使用的土质、渗水程度及围堰本身在水压力作用下的稳定性而定。堰顶宽度不应小于1.5m，外侧坡度不陡于1:2，内侧不陡于1:1。
③ 土围堰宜用黏性土填筑。填土出水面后应进行夯实。
④ 筑堰引起流速增大，可在外坡面采用草皮、片石或土袋等进行防护。
土袋围堰应符合下规定：
① 土袋围堰适用于水深不大于3m，流速不大于1.5m/s，河床为渗水性较小的土。
② 土袋围堰堰顶宽度可为1～2m，外侧边坡为1.0:0.5～1.0:1.0，内侧为1.0:0.2～1.0:0.5。
③ 土袋围堰应用黏土填心。袋内装入松散黏性土后，袋口应缝合，装填量约为袋容易的60%。流速较大处，外侧土袋内可装粗砂或小卵石。
④ 堆码时土袋应平放，其上下层和内外层应相互错缝，搭接长度为1/2～1/3。
土、土袋围堰填筑前，应清理堰底的树根、草皮、石块等杂物。自上游天始填筑至下游合龙。堰底内侧坡脚距基坑顶缘距离不应小于1m。
钢板桩围堰应符合下列规定：
① 钢板桩围堰适用于深水基坑，河床为砂类土、黏性土、碎石土及风化岩等地层；
② 新钢板桩验收时，应备有出厂合格证，机械性能和尺寸符合要求。验收或整修后的钢板桩，要分类、编号、登记存放。锁口内不得积水。
③ 钢板桩堆存、搬运、起吊时，不得损坏锁口和由于自重而引起变形。
④ 钢板桩接长应以等强度焊接。
⑤ 当起吊设备许可时，钢板桩可将2～3块钢板桩拼成一组组合桩，组拼后用坚固夹具夹牢。
⑥ 插打钢板桩应符合下列规定：
插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油灰和棉絮捻塞拼接缝。
插打顺序按施工组织设计进行，可由上游分两侧插向下游合龙。
插打时必须有可靠的导向设备。宜先将全部钢板桩逐根或逐组插打稳定，然后依次打到设计高程。
开始打的几根或几组钢板桩，应检查其平面位置和垂直度，当发现倾斜时，即予纠正。
当吊桩起重设备高度不够时，可改变吊点位置，但不低于桩顶以下1/3桩长。
钢板桩可用锤击、震动或辅以射水等方法下沉。但在黏土中，不宜使用射水。锤击时应使用桩帽。
钢板桩因倾斜无法合龙时，应使用特制楔形钢板桩，楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2%。
钢板桩相邻接头应上下错开不小于2 m。
围堰将近合龙时，应经常观测四周的冲淤状况，并采取预防上游冲空涌水或下游积淤的措施。
当同一围堰内，使用不同类型的钢板桩时，应将两种不同类型钢板桩的各一半拼接成异型钢板桩。
⑦ 锁口漏水，可用板条、旧棉絮等在内侧嵌塞，同进在漏缝外侧水面撒细煤渣与木屑等，使其随水流自行堵塞。较深处的渗漏，可将煤渣等沉送到漏水处堵漏。
⑧ 河流水位涨落较大地区的围堰，要采取措施防止围堰内水位高于外侧。
⑨ 拔桩前应向围堰内灌水，保持内外水位相等。拔桩应从下游开始。
⑩ 在打钢板桩中，当导向设备失效，钢板桩顶达到设计高程时，平面位置允许偏差：在水中打桩为20cm；在陆地打桩为10cm。
框架涵地基采用制打小方桩进行加固时，桩身混凝土应连续浇筑，不得中断。桩的混凝土应达到吊运要求的强度，且不低于设计强度的70%后方可吊运。沉桩前按照设计要求静载试验或动力振动试验。锤击沉桩前应采用与桩和锤相应的弹性衬垫。安装送桩前，桩顶不平整部分应修切或修垫平整，沉桩时，桩与送桩的纵轴线应保持同一直线。锤击开始时应用较底的落距，在两个方向上观察垂直度，当达到一定深度，确认方向无误后，再按规定的锤距落距。当落锤高度已达到最大值，每次惯入度小于或等于2mm时，应立即停锤。但桩深度未达到设计值时，应查明原因，采用换锤或射水措施。确认设计桩尖沉入设计土层，惯入度符合要求时，可以停锤。以设计桩尖高程控制为主，惯入度为辅。
沉桩过程中发生下列问题应停止沉桩，经分析研究并采取措施后，方可施工：1、贯入度发生急剧变化或振动打桩机的振幅异常；2、桩身突然倾斜位移或锤击时有严重回弹；3、桩头振碎或桩身开裂；4、附近地面有严重隆起现象；5、打桩架发生偏斜或晃动。
4）、基坑排水
明挖基坑，可采用汇水井或井点法排、降水，要保持基坑底不被水淹。
粉、细砂土质的基坑，宜用井点法降低水位。当用汇水井排水时，要采取防止带走泥砂的措施。
水下挖基时，抽水能力应为渗水量的1.5～2.0倍。
基坑排出的水要以水管或水槽远引。
各类井点法降水的适用范围可按下表确定：
井点法类型 土层渗透系数（m/d） 降低水位深度（m）
单层轻型井点 0.1～50 3～6
多层轻型井点 0.1～50 6～12（由井点层数而定）
喷射井点 0.1～2 8～20
电渗井点 ＜0.1 根据选用的井点确定
管井井点 20～200 3～5
深井井点 10～250 ＞15
井点法降水应符合下列规定：
① 安装井点管应先造孔后下管，不得将井点管硬打入土内，造孔应垂直，深度宜比滤管底深0.5 m左右。滤管底应低于基底以下1.5 m。
② 井点管四周，应以粗砂灌实，距地面0.5～1.0 m深度内内，用黏土填塞严密。
③ 集水总管与水泵的安装应降低，集水总管向水泵方向宜设有0.25%～0.50%的下坡。
④ 井管系统各部件均要安装严密，不得漏气。
⑤ 降水过程中，要加强井点降水系统的维护和检查，保证不断抽水。
⑥ 对水位降低区域建筑物可能产生的沉降，应进行观测，并采取防护措施。
⑦ 拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆除期间，上部各层井点应继续抽水。
5）、基底处理
黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平，不得用回填土夯平。必要时，可向基底夯入10cm以上厚度的碎石，碎石层顶面不得高于基底设计高程。
土质基底高程允许±50mm的偏差。
6）、基坑开挖后，要及时施工基础和边墙。
基础前后、左右边缘距设计中心线为±50mm；顶面高程为±30mm。
（2）、涵身
钢筋砼框架涵的钢筋、模板、砼施工除符合上述桥的施工规定外，还要符合下列规定：
① 涵身砼浇筑分两阶段施工。先浇筑底板（包括下梗肋），当底板砼强度达到设计强度的50%后，再施工中、边墙及顶板砼；两次浇筑的接缝处保证有良好的衔接面(粗糙，干净并不得有堆落的混凝土，砂浆等)。
② 顶板底模拆除时，砼强度应符合设计要求。
框架涵施工允许偏差
项目 允许偏差
轴线 20
流水面高程 ±20
孔径 ±20
涵顶高程 ±15
涵身长度 +100～-50
涵身厚度 +10～-5
涵身接头错牙 10
（3）、涵洞沉降缝端面要竖直、平整，上下不得交错。填缝料要具有弹性和不透水性，并填塞密实。防水层详见“铁路大、中、小桥防水层的施工”。
（4）、涵洞处路堤缺口填筑除应符合现行《铁路路基施工规范》的有关规定外，还应符合下列规定：
① 填筑施工要在涵身结构达到100%设计强度后进行；
② 填筑必须从涵身两侧同时，对称、水平、分层施工，并碾压密实。当涵顶填筑厚度超过1.0m后，方可通过大型机械；
③ 涵洞两侧紧靠边墙的部分不得用大型机械施工，宜采用人工配合小型机械的方法夯填密实；
（5）、涵洞出入口的沟床要整理顺直，铺砌工程与上下游导流、排水设施的连接要圆顺、稳固。铺砌施工见附属工程的有关规定。
2、盖板箱涵
盖板箱涵基础、边墙身和端翼墙、盖板工程详见框架涵和铁路大、中、小桥施工的有关规定。盖板采用钢模板在现场进行连续浇筑，在其强度达到设计强度的75%，方可搬运、安装。安装前，应检查盖板及涵洞各部尺寸。安装接触面要凿毛，刷洗干净。安装时先浇水湿润，并用不低于M10水泥砂浆填塞。盖板涵的支架拆除和涵顶填土要符合下列规定：
① 砼达到设计强度的75%时，可拆除支架，但必须达到设计强度后方可填土；
② 当支架未拆除，砼达到设计强度的75%时，可涵顶填土，但必须达到设计强度后方可拆除支架。
盖板涵施工质量要符合下列规定：
① 涵身顺直；
② 进出口与上下游沟槽连接平顺，流水畅通。
③ 允许偏差符合下表要求。
盖板涵施工允许偏差
项目 允许偏差（mm）
轴线 20
流水面高程 ±20
跨径 ±20
长度 +100～-50
顶面高程 ±15
预制混凝土盖板允许偏差和检验方法
序号 项目 允许偏差（mm） 实验方法
1 钢筋混凝土盖板 长度 0～-10 尺量检查不少于2处
  宽度 0～-10 尺量检查不少于4处
  厚度 +10～-5 尺量检查不少于5处
  对角线偏差 +10～-5 尺量检查不少于2处
3、圆涵
圆涵基础、管座和端翼墙工程详见框架涵和铁路大、中、小桥施工的有关规定。
圆管的顶部弧形面应与管身紧密贴合。
安装管节时，要符合下列规定：
① 各管节应顺流水坡度安装平顺。管节必须垫稳座实，管内不得留有泥土等杂物；
② 插口管接口应平直，环形间隙要均匀，并用沥表麻筋等防水材料填塞，不得有裂隙、空鼓、漏水等现象。平接圆管接缝宽度应为1.0～2.0cm，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求，接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断、裂缝、空鼓、漏水等现象。
圆形涵洞施工质量要符合下列规定：
① 管身顺直，进出口平整，无阻水现象；
② 帽石、端墙或翼墙要平直，无翘曲现象；
③ 圆形涵洞施工允许偏差应符合下表规定：
圆形涵洞施工允许偏差（mm）
项目 允许偏差 备注
轴线 20 
流水面高程 ±20 
涵身长度 +100～-50 
管座、基础宽度 ≥设计值 
相邻管节底面错牙 3（管径≤100cm）5（管径＞100cm） 每一错台段范围内
4、倒虹吸
倒虹吸工程的施工详见“铁路大、中、小桥工程”和框架涵、圆涵工程的有关规定。
倒虹吸管竣工后，进出口应及时上盖。
倒虹吸管施工允许偏差（mm）
项目 允许偏差
轴线 20
流水面高程 ±20
井底高程 ±15
竖井顶部高程 ±20
竖井尺寸 长、宽 ±20
 直  径 ±20
相领管节底面高程 管径≤100cm 3
 管径＞100cm 5
5、既有线桥涵
1）、一般规定
① 既有线桥涵施工有关加固、防护不得侵入建筑物限界。当需对行车进行限速时，除应符合现行《铁路技术管理规程》的规定外，必须制订确保安全的措施，并应与设备管理单位签订协议后方可施工。
② 桥涵施工中应随时观测既有线路与桥涵状态的变化。当降低地下水位时，不得影响既有建筑物的稳定。
顶进作业应将水位降至基底以下0.5～1.0m进行，持续时间不得少于7天，并宜避开雨期施工。当在多雨地区无法避开雨期施工时，应备有防洪排水及线路抢修的设施。
③ 顶进作业加固线路可采用吊轨、吊轨横梁、吊轨纵横梁和钢便梁架空线路后顶进施工等方法。开挖时，不得全部挖空路基，以空顶方式顶进。顶进作业应不间断施工，缩短慢行时间并应经常检查。
在加固线路时，应保持轨道电路绝缘。在无缝线路地段施工前，如需变更线路锁定范围。应与有关部门协商后方可施工。
顶进过程中，应保持线路轨距、水平和方向正确。
④ 增建第二线桥涵施工时，要掌握既有线桥涵基础及地质情况，并采取相应保证行定安全的措施。
⑤ 采用挖孔桩抬梁法施工时，要符合以下有关规定：
成孔扣应立即浇筑桩身混凝土。
挖孔过程中，应经常检查桩身净空尺寸和平面位置。孔的中轴线偏斜不得大于孔深的0.5%，截面尺寸必须满足设计要求。孔口平面位置与设计桩位偏差不得大于5cm。
孔内要经常检查有害气体浓度，当二氧化碳浓度超过0.3%，其他有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时，均应设置通风设备。
挖孔过程中，必须有可靠的安全措施。
挖孔时必须采取孔壁支护。支护方式可采用就地浇筑砼或便于拆装的钢、木支撑。支护应高出地面。支护结构要经过检算。无法拆除的木支撑，不得用于摩擦桩。
护壁砼强度等级不应低于C15，当作为桩身砼的一部分时，不应低于桩身砼强度等级。
遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌沙时，应加强护壁或降水措施，必要时采用钢护筒防护。
挖孔至设计高程后，孔底不应积水，并应进行孔底处理，做到平整，无松渣、泥污等软层。当地质情况与设计不符时，应会同有关单位妥善处理。
浇筑桩身砼，当自由倾落高度大于2m时，砼必须能过溜槽或串筒，并采用插入式振动器振实。
当孔内渗水量过大影响砼浇筑质量时，应采取有效措施保证砼的浇筑质量。
⑥ 顶进桥涵施工前，要调查下列内容：
客、货列车运行状况，列车通过次数、列车间隔和运行速度、股道数量、间距和高程；线路及道岔种类和使用性质。并应了解路基中埋设的地下管线、电缆及其他障碍物等情况及所属单位对施工的要求。
设计桥涵长度、顶进位置和顶进方向是否与实际一致。
桥涵结构设计能否满足顶进要求。
⑦ 该段涵洞顶进选用整体顶进法。
⑧ 顶进要在列车间隔进行。
⑨ 顶进桥涵的工作坑应符合下列规定：
工作坑应根据线路平面、现场地形和地物条件，选择挖填数量少、顶进长度短的位置。
工作坑两侧边坡应视土质情况决定，土质边坡宜为1:0.75～1:1.5，靠铁路路基一侧的边坡宜缓于1:1.5。工作坑顶边距最外侧铁路中心线不得小于3.2m。
当工作坑需要渡汛时，路基边坡应防护加固，或放缓边坡，顶进时箱体刃角入土后方可拆除防护设施。
工作坑的尺寸除应根据结构尺寸确定外，宜在涵身底板前留适当的空顶长度；在涵身底板后部亦宜留适当的空地，布置后背梁及其他顶进、装运、起吊设备。涵身两侧可视结构高度、横板支搭方法和排水方法等情况预留适当宽度。
开挖工作坑应与修筑后背统筹安排，当采用钢板桩做后背墙时，应先打板桩再开挖工作坑和填筑后背土。
工作坑底应密实平整，并有足够的承载力。
修筑工作坑滑板，应满足预制桥涵主体结构所需强度及稳定要求，并应符合下列规定：
Ⅰ滑板中心线应与桥涵设计中心线一致；
Ⅱ滑板与原地基接触部分应有防滑措施，必要时在滑板下设锚梁；
Ⅲ根据地质及线路使用情况可将滑板顶面做成前高后低的仰坡；
Ⅳ当桥涵空顶时，可在滑板两侧设方向支墩。
顶管工作坑的开挖断面应根据现场环境、管径、管节长、顶管机具规格、下管及出土方法、挖深、土质、地下水位以及支撑材料规格等条件确定。
顶管宜采用工作坑壁的原状土作后背，并根据需要的顶力检算，当后背反力不足时，应采取加固措施。
顶管工作坑应确保坑壁稳定，并应有低压照明和通风设备及工作棚。
⑩ 桥涵主体顶进就位后，应及时施工端翼墙，恢复线路。
2）、框架式桥涵顶进
① 框架式桥涵预制工作除要符合桥涵工程施工的有关规定外，还要符合下列规定：
② 浇筑桥涵身砼的施工要符合框架涵工程施工的有关规定。桥涵身底板前端底部，宜设可调整桥涵身高低偏差的船头坡。
③ 顶进设备及其布置要符合下列规定：
应根据计算的最大顶力确定顶进设备。千斤顶的顶力可按额定顶力的60%～70%计算，并有备用千斤顶。
液压传动系统的动力机构、高压油泵、油箱及其辅助装置的布置，应与千斤顶配套。
液压系统的油管内径应按流量决定，但回油管路主油管的内径不得小于10mm，分油管的内径不得小于6 mm。
油管应清洗干净，油路布置合理，密封良好，液压油脂应过滤。
液压系统的各部件，应单体试验，合格后方可安装。全部安装后必须试动转，检查油路、千斤顶及控制台，达到要求方可使用。
顶进过程中，当液压系统发生故障时，严禁在工作状态下检查和调整。
④ 后背的设置要符合下列规定：]
顶进桥涵的后背，包括后背梁、后背墙和后背填土，必须有足够的强度和稳定性。
后背墙可采用板桩式及重力式两种。其强度应满足下列规定：
Ⅰ顶进前，后背墙能承受背后填土的水平推力；
Ⅱ顶进时，板桩式后背桩后土的水平搞力能承受全部千斤顶的顶力；重力式后背墙体自重与土的摩阻力及墙后填土的水平抗力能共同承担全部千斤顶的顶力。
各类后背墙的墙后填土，应使用原地基土壤，夯填密实。
⑤ 安装顶柱（铁）时，应与顶力轴线一致，并与横梁垂直，应做到平、顺、直。当顶程较长时，可在4～8m处加横梁一道。
⑥ 顶进前应检查下列工作：
主体结构砼必须达到设计强度，防水层及防护层按设计完成。
线路加固、后背、顶进设备及各类施工机械应符合要求。
现场照明、液压系统安装及试验结果应符合规定；
观测人员、仪器装置及劳力组织应准备完备。
运营部门协商确认的施工计划、线路防护监测抢修人员及设备工具、通讯器材等应准备完毕。
实施性施工组织及安全措施应编制完毕。
⑦ 试顶时应符合下列规定：
各有关部位及观测点均应有专人负责随时检查变化情况。
开泵后，每当油压升高5～10Mpa时，须停泵观察，发现异状及时处理。
当千斤顶活塞开始伸出，顶柱（铁）压紧后应即停顶，经检查各部位无异常现象时，可再开泵，直至桥（涵）身起动。
⑧ 顶进作业的挖土应符合下列规定：
根据桥涵的净空尺寸、土质情况，可采用人工挖土或机械挖土。
每次挖土进尺及开挖面坡度应根据土质情况、线路加固情况和千斤顶的顶程确定。开挖坡面应平顺整齐，不得有反坡。
两侧应欠挖5cm，钢刃脚切土顶进。当为斜交涵时，前端锐角一侧清底困难，应优先开挖。如设有中刃脚时应紧切土前进，使上下两层隔开，不得挖通漏天，平台上不得积存土壤。
列车通过时，严禁继续挖土，人员应撤离开挖面1m以外。当挖土或顶进过程中发生塌方，影响行车安全时，应迅速组织抢修加固，并按《铁路技术管理规程》的要求对行车作有效防护。
挖土工作应与观测人员密切配合，随时根据桥涵顶进方向和水平偏差，采取超欠挖纠偏措施。
⑨ 顶进作业应符合下列规定：
每次顶进前应检查液压系统、顶柱（铁）安装和后背变化情况等。
挖运土方与顶进作业应循环交替进行。每前进一顶程，即应切换油路，并将顶进千斤顶活塞拉回复原，补放小顶铁，更换长顶铁，安装横梁。
桥涵身每前进一顶程，应观测轴线和高程，发现偏差及时纠正。
⑩ 框架桥涵外形尺寸及顶进允许偏差，要符合下表规定：
⑪ 
框架桥涵外形尺寸及顶进允许偏差（mm）
项        目 允 许 偏 差
外形尺寸（1） 宽度（2） 轴向长度（3） 顶、底板厚度（4） 中、边墙厚度（5） 梗肋（6） 防水层 ±50±50+20～-5+20～-5±3%按图纸要求
顶进（1） 中线（2） 高程 100（两端顶进）或200（一端顶进）顶程的1%，但不得超过+150～-200

五、 施工工艺

1、防止混凝土质量通病
混凝土施工的质量通病有蜂窝、麻面、气泡和水析现象，在施工中严格控制好工序和工艺质量，预防混凝土质量通病，是施工过程控制的主要课题。
1、麻面
现象：混凝土表面缺浆粗糙或有许多小凹坑。
预防措施：模板表面粗糙，粘有水泥砂浆等杂物，先进行清理，保证模板表面光洁平整，钢模接缝严密不漏浆，脱模剂均匀涂刷，混凝土振捣密实，控制好拆模时间。
2、蜂窝
现象：混凝土表面只有石子，而水泥砂浆很少，形成蜜蜂窝一样的窟窿。
预防措施：控制好混凝土施工配合比的配料，计量准确，防止石子过多。保证搅拌时间，搅拌均匀，混凝土拌合物和易性好，采用合适的下料数量、下料高度和方法，以防止混凝土离散。控制分层、分段的浇筑时间，及时振捣，协调下料，防止漏振和过捣。模板孔隙堵严，支模牢固，防止跑模和严重漏浆或烂根，形成蜂窝。
3、气泡：
现象：混凝土表面不均匀分布气泡。
预防措施：混凝土使用级配连续、颗粒合理的骨料，拌料及下料均匀。振捣时防止漏振并均匀振捣密实，通过充分、均匀振捣，振捣棒快插慢拔，将混凝土中气泡排出，防止一部分气泡停留在模板表面，为防止模板处出现气泡，采用二次振捣赶泡，但必须控制在混凝土初凝以前的时间内，一般情况下20分钟。控制分层浇筑厚度和混凝土的坍落度也是减少气泡的有效办法。
4、水析
现象：混凝土表面有砂流、流浆。预防措施：防止过振出现水析，配合比确定含砂率准确合理，模板接缝加设密封条，防止漏浆，出现砂流。防止混凝土在入模前离析。保证混凝土坍落度符合配比要求，骨料级配连续，混凝土搅拌均匀，下料均匀，与振捣协调一致。
六、 质量保证措施
1、质量保证措施 
本项目的管理人员必须取得相应的专业技术职称或受过专业技术培训，并具有一定的施工及管理经验。
专业工程人员必须按照国家有关规定的要求进行培训，取得上岗证及相应的技术等级证、持证上岗。
施工中采用新工艺、新技术、新设备、新材料前必须组织专业技术人员对操作者进行培训。
新工人，变换工程人员和特种工种作业人员上岗前必须对其进行岗前培训，考核合格后方可上岗。
建立健全岗位责任制，每项工作都要由专人负责。
按工作进度编制物资与设备需求计划表，力求准确，可靠。
机械管理部门要定期维修、保养现场的施工机电设备，保证其满足施工需求。
所有进场设备必须保持良好状态。
钢材、水泥、防水材料等物资采购必须按ISO9001的采购程序。
强化质量意识，认真贯彻落实“百年大计，质量第一”的方针，把创优工作贯穿到施工生产的全过程，在施工队伍选配、机构设置、施工方案、管理制度等方面紧紧围绕创优目标，以保证和提高工程质量为主线，全面组织优质生产。
强化以各级第一管理者为首的质量保证体系，配齐配强有关人员，做到各级领导、业务部门、现场指挥、作业班组质量责任明确，考核奖罚及时，充分调动全体职工的创优积极性。
加强与建设、监理、设计单位的密切配合，主动听取监理工程师的意见，实现“四位一体”联合创优的管理格局。
选调精干的管理人员及施工队伍，强化职工质量意识教育，对参加施工的全体人员进行教育培训和技术考核，坚持持证上岗制度。
健全内部检查制度，质检工程师由上级机构派驻，实行施工技术部门管理，质量检查部门监控的监管分立体制，立足自检自控，确保创优目标实现，将现场质检工程师“一次检查合格率”作为考核指标，提高工程检查的严肃性，权威性。
完善激励机制和约束手段，采取定期评比，奖优罚劣，实行质量否决制度，运用经济杠杆作用，确保工程质量。
加强工序质量控制，严格按ISO9001质量保证模式组织生产，依据施工技术规范，质量检验评定标准及招标文件与施工合同条款质量要求制定各工序，各环节的操作标准，工艺标准和检查标准，对工序标准的执行情况做出记录，使各工序衔接有序。
编制切实可行的实施性施工组织设计与施工网络计划。按网络节点工期要求，分阶段控制，实现均衡生产，为保证工程质量创造条件。
经理部设工程试验室，负责全标段的工程试验工作，对成品，半成品和原材料进行严格检验控制，确保材料质量合格，资料齐全，试验数据准确；采取有效的试验检测手段，控制工程质量，严把计量关，对所有在用计量设备按规定进行检验标定，合格后投入使用。
加强施工技术管理，坚持技术复核，采取有效的技术管理手段提高工程质量，经理部设精测组，负责本标段的控制测量布网与施工阶段复测工作。工程技术人员做到施工图纸、技术交底、施工测量及时、准确、无误，实行技术交底复核签字制度，所有图纸交底，测量放样资料由技术主管审核签字标识后方能交付施工，各项资料保存完好，以备核查，对收到的设计文件，开工前由总工程师组织有关技术人员进行会审和签认，对存在的问题及时与设计部门联系解决。
1）、钢筋工程质量保证措施
⑴、材料进场检验
本工程钢筋采用I、II级钢筋及钢绞线，供应商提供具有出厂证书和检验报告的合格钢材，并按规定取样送试验室或有资质单位进行试验，鉴定质量合格后方可使用。
⑵、钢筋焊接
焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。钢筋焊接时，严格按照施工工艺标准要求进行。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。
⑶、钢筋绑扎与安装
钢筋的交叉点应采用22＃铅丝绑扎。
梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋设置箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。
搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯距处。受拉区，I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
钢绞线按设计长度下料，采用砂轮切割，钢绞线安装要求位置准确，安装牢固。张拉前对张拉设备进行检验标定。
见“钢筋工程质量控制程序”     
2）、模板工程质量保证措施
对桥梁墩台身及预制梁、现浇梁采用特制大块钢模板，由工厂加工。出厂前及使用前均要进行试拼。
模板与混凝土的接触面应涂隔离剂。隔离剂采用合格的脱模剂。模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。拆模前，应检查构件的混凝土是否已达到规定的拆模强度。拆模顺序应按先非承重模板，后承重模板。详见“模板工程质量控制程序”
3）、混凝土质量保证措施
⑴、混凝土的拌合及运输
本标段砼均采用拌合站集中拌合，电子计量，砼运输车运输。
搅拌前，应检查拌合、计量控制设备的状态，保证按施工配合比计量拌合，同时根据材料的状况及时调整施工配合比，调整各种材料的使用量。
应制定切实可行的运输路线，同时在施工场地内派专人指挥混凝土运输车辆进、出现场，确保现场的连续浇筑。
⑵、混凝土浇注及养护
保证混凝土运输时道路畅通，保证浇筑的连续性。
成立以项目副经理为首的混凝土浇筑施工管理组，主要负责实施混凝土浇筑施工的有关事项，连续供应和按施工工艺组织施工，从而保证混凝土浇筑质量。
浇筑工艺根据不同部位予以相应调整。不能引起混凝土离析，自卸高度控制在2m以下，大于2m应用串筒，斜槽或溜管等方法浇筑。
一次浇筑厚度控制在捣固棒长度2/3以内，防止浇筑厚度过大，混凝土间隔浇筑时间不超过60分钟。
在合理的时间内浇筑完毕，浇注速度不能过快，否则易使模板侧向压力增大。
捣固人员应随浇注随振捣，并认真振捣浇筑混凝土的自然流坍面部位混凝土。混凝土以振捣表面呈现泛浆和不再沉落为止，且移动间距不大于作用半径的1.5倍，但不得超振以免引起混凝土翻砂和粗骨料下沉。
⑶、振捣时要遵循快插慢拔的原则，并保持与模板5～10cm距离。
(4)、结构混凝土养护必须在浇筑完毕12小时以内进行。
(5)、蓄水养护用水应采用与拌制用水一致的洁净水。采用覆盖浇水，养护时间最少不能低于7天，浇水的次数以保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。
墩身混凝土的养护采用薄膜养护，拆模后立即贴薄膜，养护时间不小于14天。
详见“混凝土质量控制程序”
4）、拆模质量保证措施
拆模顺序按后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，重大、复杂的模板拆除应制定相应的拆模方案。
拆模时间应视混凝土强度发展情况及结构类型而定，并遵照招标文件规定和有关规范。
2、质量管理措施
隐蔽工程的检查验收坚持自检、互检、专检的“三检制”。以班组检查与专业检查相结合。施工班组在上、下班交接前应对当天完成的工程的质量进行自检，对不符合质量要求的及时予以纠正。
各工序工作完成后，由分管工序的技术负责人，质量检查人员组织工班长，按技术规范进行检验，凡不符合质量标准的，坚决返工处理，直到再次验收合格。
工序中间交接时，必须有明确的质量交接意见，每个班组的交接工序都应当严格执行“三工序制度”，即检查上道工序，做好本工序，服务下道工序。
每道隐蔽工程完成并经自检合格后，由监理检验，做好隐蔽工程验收质量记录和隐蔽工程检查签证资料整理工作。
所有隐蔽工程必须经监理工程师签字认可后，方可进行下一道工序，未经签字认可的，禁止进行下道工序施工。
经监理工程师检查验收不合格的隐蔽工程项目，经返工自检和复检合格后，重新填写隐蔽工程验收记录，并向驻地监理工程师发出复检申请，经检查认可后，及时签认手续。
按竣工文件编制要求整理各项隐蔽工程验收记录，并按ISO9001质量标准《文件、资料控制程序》分类归档保存。工序施工中的施工日志、隐蔽工程验收记录、分项、分部工程质量评定记录等资料齐全。按《工程质量检验评定标准》要求，用碳素墨水填写，其内容及签字齐全，具有可追溯性。
1）、分项、分部工程质量保证措施
按设计要求，招标文件技术规范及相关规范的检测手段、方式、内容及质量标准进行检查。不合格项目必须返工重做
2）、隐蔽工程的质量保证措施
为确保隐蔽工程质量符合验收标准，保证一次验收合格，杜绝和消灭质量缺陷，采取如下措施：
加强对施工人员“质量第一，顾客至上”的质量意识教育，强化岗位责任制，定期组织技能培训，提高员工的操作技能，开展QC小组活动，消除人为因素造成的工序质量缺陷。
对机械设备定期进行维修和保养，结合本项目的实际情况，配置先进、适用、性能良好、配套的机械设备，消除机械设备因素而造成的工序质量缺陷。
加强物资采购各环节的控制工作，实行定点、定量采购，严格按照《检验与试验程序》进行控制，消除材料因素造成的工序质量缺陷。
坚持持证上岗，严格施工纪律，按规范组织施工，严格操作规程，消除施工方法不当而造成的工序质量缺陷。
确保工序施工有一个良好的施工环境，加强现场管理，搞好文明施工，消除环境因素的影响。
定期对计量设备进行周期鉴定，保证检验、测量、试验的准确性、推广和应用先进计量设备及快速准确的测试技术，消除检验、测量、试验、设备因素而造成的工序质量缺陷。
项目总工程师应全面对设计图纸进行审核，掌握现行的各类规范，明确质量标准和要求，作好技术交底，参加人员履行签字手续，形成状态过程的可追溯性。
质检工程师应熟悉和掌握相关的技术规范、设计要求，验收标准，作好工序质量检查记录，负责隐蔽工程检查验收签认，填写工程质量评定表，质量事故（隐患）报告处理等行之有效的质量管理制度，使工程质量处于受控状态。
各隐蔽工程项目工序技术负责人，应熟悉设计图纸，吃透设计文件精神，搞好班组的技术交底工作，并作好质量记录。
详见“隐蔽工程质量检查组织机构 ”
详见“隐蔽工程质量检查程序图 ”

隐蔽工程质量检查组织机构图










隐蔽工程质量检查程序图
















钢筋工程质量控制程序



























模板工程质量控制程序




























混凝土质量控制程序






























顶进框架涵工程质量控制程序