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4.2.2 材料的备料
材料的备料。根据确定的沥青混凝土路面各种规格的材料用量，及各种结构层的施工进度计划安排，进行组织备料。
6.4.2.3 进场材料的堆放
料场的底部采用20cm的C20混凝土铺筑,砌7.5号浆砌片石挡墙分隔不同规格的材料,以保证集料的质量;玄武岩采用水洗的方法提高沥青的握裹力;为了减少集料的含水量,还在料场设置2％的坡度,并在坡度较低的一侧设置足够的排水沟,以保证雨水或地表水排出料场。
6.4.2.4 沥青混凝土混合料配合比的设计
根据设计的各种沥青混合料类型的级配曲线，选择已进场或具有施工代表性的符合质量要求的各种矿料，根据矿料的颗粒组成，用图表法或试算法确定符合级配曲线要求的各种矿料的配方合比例，用马歇尔试验等方法确定出最佳沥青用量。根据我公司路面施工经验，沥青混合料的配合比试验按以下表内要求控制：
沥青混合料的级配范围
级配类型 通过下列筛孔（ mm）的质量百分率％
31.5 26.5 19.0 16.0 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075
AC25I 100 95-100 75-90 62-80 53-73 43-63 32-52 25-42 18-32 13-25 8-18 5-13 3-7
AC16I 100 95-100 75-90 58-78 42-63 30-50 22-37 16-28 11-24 7-15 4-8
AC13Ⅰ 100 65-85 45-65 20-32 15-24 14-22 12-28 7-14 7-14 7-13
沥青混合料的配和比设计均按三阶段进行。即目标配合比设计阶段，生产配合比设计阶段，生产配合比验证阶段。通过配合比设计决定；沥青混合料的材料品种，矿料级配及沥青用量。
①目标配合比设计阶段
用本工程实际使用的材料计算各种材料用量的比例,配成符合规定的矿料级配,进行马歇尔试验确定沥青用量。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定每个料仓的供应比例、进料速度及试拌使用。将试验资料报监理工程师审查，经批准后，再进行生产配合比的调试。
②生产配合比的设计阶段
间歇式拌和站，必须从二次筛分后进入各热料仓的材料中取样进行筛分，以确保各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整，最终达到供料平衡，并取目标配合比设计的沥青用量，最佳沥青用量±0.3％等三个沥青用量进行马歇尔试验,确定生产配合比最佳沥青用量。将试验资料报监理工程师审查，经批准后再验证生产配合比，即铺筑试验路段。
③生产配合比的验证阶段
拌和设备采用生产配合比及最佳沥青用量进行试拌、铺筑试验段，并取出拌出的沥青混合料及试验段上钻取的芯样进行马歇尔试验，从而确定生产用的标准配合比。以标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少应包括0.075mm、 2.36mm、4.75mm 三栏,且其筛孔通过率接近范围中值。
6.4.2.5 铺筑试验路段,做好技术总结
通过铺筑试验段,验证生产配合比,检验施工方案、施工工艺及操作规程的适用性，确定本工程的施工方法，为沥青路面提供技术依据，总结中应包括以下内容：
①确定各层沥青混合料的施工配合比。
②掌握摊铺机生产技术。
③确定各沥青面层的调平方法，掌握使用性能。
④确定与拌和机生产能力相适应的摊铺速度。
⑤确定各层的松铺系数。
⑥确定压实机具的种类、组合方式，确定碾压方式、顺序、速度及遍数。
⑦拌和、运输、摊铺、碾压等工序连续施工的合理衔接与配合方式。
⑧接缝的正确处理的方法。
⑨确定每天合理的作业段长度，修改施工组织计划。
6.4.3 施工方法
6.4.3.1 施工工艺框图
详见附后施工工艺框图4:沥青混凝土路面施工程序框图
6.4.3.2 混合料的拌制
①本工程采用MPA220型间歇式拌和设备,每天拌料前应对拌和设备及配套设备进行检查,使各动态仪表处于正常的工作状态。定期对计量装置进行校核，保证混合料中沥青用量及集料的允许偏差符合《技术规范》要求。
②拌和厂生产设备安置于空旷干燥、运输条件较好的地方，并做好场地内的临时防水设施及防雨、防火等安全措施。
③各种矿料按规格分别堆放，插牌标识，矿粉与填料装入储料仓，防止受潮。
④沥青储油设施同沥青拌和楼的沥青存储连通。采用导热油加热，将沥青、矿粉的加油温度调节到能使沥青混合料的出厂温度达到125—160℃。集料温度一般比沥青高10-20℃。
⑤沥青的加热温度、石料的加热温度、混合料的出厂温度，保证运到现场的温度均符合JTJ032-94的要求。
⑥沥青混合料的拌和时间，应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹住沥青为度。正常拌和时间由试验段技术总结中提出。
⑦拌和厂拌出的拌和时间，应使混合料均匀一致，，无花白料，无结块成团或严重离析现象，发现异常应及时调整。所有过度加热的混合料，或已经碳化、起泡和含水的混合料都应废弃。
⑧本拌和设备设成品料仓，并有保温设备，其温度下降不超过10-20℃，但储料时间不宜超过72小时。
⑨拌和厂应在试验室的监控下工作，沥青混合料的出厂温度不得低于《技术规范》中的规定，高于正常出厂温度30℃的沥青混合料应予以废弃。
⑩材料的规格或配合比发生改变时，都应根据试验资料进行试拌。试拌时必须抽查混合料的沥青含量、级配组成和有关力学性能，并报请工程师批准。每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比。矿粉级配和沥青混凝土的物理性质。
○11矿料大部分为酸性石料，抗剥离剂的掺入由试验确定，并经工程师批准后使用。
○12每周分析一次检测结果，计算油石比，各级矿料通过量和沥青混凝土性能物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。
6.4.3.3 混合料的运输
①沥青混合料采用自卸汽车运输,车辆底部及两侧均应清扫干净,并涂油水混合液(柴油:水=1:3),不让多余的混合料聚积在车箱底部,运输车辆必须加以覆盖。
②车辆装料应由前至后分堆放料,每装一斗料应挪动一下汽车位置,以减少粗细集料的离析。
③车辆的运输能力应大于拌和能力和摊铺能力,在现场等候的卸料车不少于5辆,使摊铺机连续均匀不间断地进行铺筑。
④运料车应靠近离摊铺机10-30cm左右时以空挡停车，由摊铺机迎上去推动前进。
⑤混合料施工现场温度不低于130℃，已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。
⑥运至铺筑现场的混合料，应在当天完成压实，否则现场多余的混合料要废弃处理。
6.4.3.4 混合料的摊铺
①本标段主线单幅路面宽度为11.25m,采用一台S2000型自动调平摊铺机铺筑半幅一次成型。
②沥青混凝土下面层为粗粒式沥青混凝土，采用两侧基准钢丝绳调平，使标高、纵横坡度符合设计要求。
a.下承层的检验与准备
铺筑沥青混凝土下面层前,水稳层应得到监理认可,并且清扫洁净，表面无污染、杂物，并做好封层。
b.测量放样。放出两侧的支撑杆，间距为10m，每100—200m长为一段，在支撑杆上挂好钢丝，拉力应不小于100kg，同时正确放出基准钢丝的标高，并固定在横杆上，设专人进行核查。
c.摊铺机就位前后，先应预热16-20min，使熨平板的温度在65℃以上，按试验段提供的松铺系数（一般为1.15-1.20）计算出松铺厚度。调整熨平板高度，用木块支垫，其厚度与松铺厚度相等，使熨平板牢固放在上面。
d.将摊铺机的电子感应器置于基准钢丝上，并接通电源，开始铺筑。
e.检查沥青混合料的到场温度，摊铺温度不低于130℃。
f.摊铺机接料斗适当涂上防粘液，料车应对准摊铺机料斗中心，距摊铺机约30cm左右,停车空挡，摊铺机迎上推着料车前进，在坡度大的地段，料车可挂底挡与摊铺机同步前进。
g.拌和设备的生产能力与摊铺机摊铺速度相适应，应保证摊铺过程的均匀、缓慢、连续不间断，中途不得随意变速或停机。摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，并保持一定高度以保证熨平板的平整。
h.摊铺过程中熨平板应根据铺筑厚度，使用合适的振捣频率和振动频率，以保证足够的初始压实度。
i.摊铺过程中，设专人检查铺筑厚度及平整度，发现局部离析、拖痕及其他问题应及时处理。
j.设专人负责传感器的看管，防止电子感应器在施工过程中脱离基准钢丝。
摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
③开始摊铺混合料时，将预制的路缘石按图纸要求进行设置。基础及后背填土必须夯实，确保缝宽均匀，线条顺直，表面平整，砌筑牢固。
④沥青混合料的摊铺温度应随沥青标号及气温的不同进行调整，正常施工时摊铺温度不低于110—130℃但不超过165℃。
⑤摊铺机应以均匀的速度行使，它的输出量和沥青混合料的运送量相匹配，以保证混合料均匀不间断地摊铺。摊铺速度控制在每分钟两米左右，摊铺过程中，不得随意变换速度，要减少中途停顿次数，防止影响施工质量。
⑥对外形不规则，路面厚度不同，空间受到限制以及构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师同意后可以采用人工摊铺。
6.4.3.5 混合料的压实
①混合料完成摊铺后应立即进行宽度、厚度、平整度、路拱及温度检查，对不合格之处及时进行调整。
②沥青混合料采用单幅一次碾压成型方法。根据试验段提供的资料、配备压实机具，选择压实组合方式及碾压速度遍数等。
压实分初压、复压、终压。根据我单位多年的施工经验，压路机碾压的适宜速度应符合下表规定：
压路机碾压速度表
碾压阶段 初压 复压 终压
(km/h) (km/h) (km/h)
压路机类型 钢轮压路机 1.5～2 2.5～3.5 2.5～3.5
轮胎压路机 --- 3.5～4.5 4.0～6.0
振动压路机 静压1.5～2.0 振动4.0～6.0 静压2.0～3.0
③初压
a. 初压主要提高沥青混合料的初始密度,起稳定作用,根据实践证明,采用较高温度,碾压能收到较好的压实效果.因此在混合料不产生推移、开裂等情况下，尽量在摊铺后较高温度下进行。
b.初压采用自重6-8t光轮压路机，一般碾压两遍。初压禁止使用轮胎压路机。
c.初压顺序：压路机由路肩一側压向路中心，或由低側向高側碾压。后轮应重叠1/3-1/2轮宽，靠路缘石附近留出20-30cm采用小型振动压路机或振动夯板压实。
d.碾压应将驱动轮向着摊铺方向，防止摊铺料发生推移或产生拥抱。
e.初压应尽量减少喷雾，防止沥青混合料降温过快。
④复压
a.复压主要解决密实度问题.应保证沥青混合料不低于110℃时压实效果较好,并应紧跟初压之后进行。
b.复压采用二台18-21t轮胎压路机碾压，轮胎气压不小于0.7Mpa,后轮应重叠1/3-1/2轮宽。
c.复压的顺序与初压相同，复压遍数由试验段提供，一般为6-8遍；复压速度也由试验段提供，一般可采用4Km/h。
⑤终压
a.终压主要是消除轮迹，改善铺筑层的平整度，碾压时沥青混合料的温度也应在90℃以上为宜。
b.终压采用双钢轮振动压路机，一般不用振动， 碾压到无明显轮迹为止，一般为3-4遍；终压速度可采用4-5Km/h，也应由试验段提供。
c 终压的顺序与初压的顺序相同，碾压终了温度不低于80℃。
⑥碾压时，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。
⑦压路机不得停留在温度高于90℃的已经压过的混合料上，同时应采用有效措施，防止油料、润滑剂、汽油或其它杂质在压路机存放期间落在路面上。
⑧压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其它原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求时，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝迹为止。在沿着路缘石或压路机压不到的地方，应采用振动夯板、热的手夯或机夯，把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得补表皮。
⑨当层厚等于或大于40mm时，工程师可使用核子密度仪进行现场密实度检验，以代替实验室进行密度试样测定。但每读10个核子密度仪读数，必须钻取一个试样送交试验室进行密度试验，以检验核子密度仪的准确性。
⑩碾压时还应注意以下事项：
a.各个压实阶段，均不准压路机在新铺筑层上转向、调头、急刹车及停放，并防止矿料、油料和杂物落在沥青面上。
b.防止交通工具、通讯工程、防护工程、标志牌等的交叉施工对沥青路面造成污染，若已发生无法清扫干净者，可浇洒粘层油。
c.压路机碾压应做到梯形、段落分明，并对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。
d.要进行合理碾压，压实不足不但影响路面力学性能，而且在行车作用再密实过程中，形成车辙。而过度碾压，将会使集料破碎而使压实度降低，影响路面使用寿命。
e.无论是初压、复压、终压，当压实层下为刚性时（如路面、搭板等）皆不宜振动压实，否则效果相反。
f..严格控制施工温度，不符合要求的混合料应坚决废弃。其各阶段的温度控制见下表：
沥青混合料的施工温度（。C）
沥青加热温度 160－170
矿料温度 170－190
混合料出厂温度 正常范围150－165 超过200。C者废弃
混合料运输到现场温度 不低于130－150
摊铺温度 正常施工 不低于130－150 不超过175
低温施工 不低于120－140 不超过165
碾压温度 正常施工 130－150 不低于110
低温施工 120－140 不低于110
碾压终了温度 钢轮式压路机 不低于70
轮胎式压路机 不低于80
振动式压路机 不低于65
6.4.3.6 接缝的处理
①铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小范围，接缝的方法及设备，应取得工程师的批准。在接缝处的密度和表面修饰应与其他部分相同。
②当由于工作中断，摊铺混合料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道与铺筑方向大致成直角的横向接缝。横向接缝在相连的层次和相临的行程间均应至少错开1m。
③每天的施工横缝，应用3m直尺检查平整度，超过3m时应将端头超过部分切除，且切成垂直面，将路面接缝面清洗干净，并涂刷一薄层粘层油。
④每天施工中了前可在端头3-5m范围内撒适量砂子，容易挖除。
⑤接头处20－30cm内可用新铺沥青混合料覆盖，使原铺筑面有一定的温度（一般在60。C左右），便于新旧面的相互结合。
⑥开始摊铺时，应先量取已铺沥青路面的厚度，乘以松铺系数，求得新铺路段接头处的松铺厚度，决定烫平板的高度。
6．4．3．7 气候条件
①沥青混合料的摊铺应避免在雨季进行，路面积水时暂停施工。
②施工气温低于10。C时，停止摊铺；低于15。C时，控制运距，以保证碾压温度在规定的范围内。
6.4.4 路面附属物的处理
6.4.4.1 路缘石
本标段路缘石（卧式路缘石）分A、B两种，安装总数量A型29717m；B型14852m，均采用工场集中预制，现场安装。水泥混凝土路缘石持久战形尺寸（长、宽、高）偏差不得超过±5mm，外露面缺边、缺角长度不得大于20mm，并不得多于一处。路缘石的施工应符合下列要求；
① 路缘石应在沥青面层施工前铺砌；
② 路缘石基础要坚固、稳定，可采用水泥砂、石灰稳定土、石灰稳定工业废渣（土）以及砂砾等作业基础；
③ 安装施工时要拉线控制，确保其顶面平整，线条直顺，曲线圆滑美观，埋砌稳固。
④ 水泥混凝土路缘石铺砌后宜用水泥砂浆勾缝；
公路路缘石铺砌后应及时回填或采取其它保护措施。
④路缘石铺设检查项目见下表
路缘石铺设检查项目
项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法
1 直顺度(mm) 15 20m拉线;每200m测4处
2 相邻两块高差(mm) 3 水平尺量;每200m测4处
3 相邻两块缝宽(mm) ±3 尺量;每200m测4处
4 顶面高程(mm) ±8 水准仪;每200m测4处
6.4.4.2 培土路肩、预制板加固路肩
路面铺筑完成后,即可进行路肩培土施工,施工中应注意以下事宜:
①填料应符合施工规范相应要求，对超过10cm粒径的土块应大碎使用。
②土路肩填筑要按设计断面进行分层，由中央向路边填筑压实。分层厚度不得大于30cm。
③压实时注意保持均匀一致，并随时保持土壤湿润，不得干压。
④土路肩的压实度，满足重型击实标准的95%以上，同时路基边坡修整符合设计要求。
土路肩施工完毕后，经监理工程师同意后。即可进行预制水泥混凝土板加固路肩作业，本工程预制块采取预制常集中预制。
施工中注意以下事宜：
①所有待安装的预制块，必须经检验其强度、结构尺寸偏差、及外观质量合格后方可进入施工场地。
②铺砌施工时，首先按要求铺设级配沙砾和Ф8cm的透水软管并进行表面挂线整平。
③安装前将接缝处用水润湿。
④铺砌灰缝宽度不大于10mm，且要求保持灰缝的匀称性。
⑤灰缝的养生工作应持续15天以上，在其强度达到设计规定值前，禁止在其上行走或碰撞。
6.5 水泥混凝土路面
6.5.1 基层施工
同沥青混凝土基层施工.
6.5.2水泥砼路面面层
主要施工工序：基层质量检查验收→测量放样→砼运输车卸料→摊铺机铺、捣振、整平、光面→人工修整→压纹→养生→切缝→灌缝。
施工工艺详见施组表5.6《水泥砼路面施工工艺框图》。
（1）基层需验收合格后，方可进行砼面层施工。
（2）测量放样，高程和方向必须准确。
（3）严格砼用料的计量，骨料的质量符合要求，严格控制砼的坍落度，保证砼和易性和摊铺时所需的坍落度。
（4）砼面层正式施工前，先做试验段，求得施工控制所需的参数，试验段及所得数据经监理工程师验收同意后，方可进行砼面层的正式施工。
（5）自动计量砼拌和站生产砼。
（6）砼运输车运输砼到铺筑地点，将砼卸在摊铺宽度内，摊铺机摊铺。砼高度控制在螺旋器高度的1/2~2/3刮平器刮平，内振器和振动梁振捣、整平，光面带光面。
（7）人工对砼面层进行修正和整理。
（8）及时进行洒水养生，经常保持砼面湿润状态，不可时干时湿，养生时间由试验确定，一般不少于14d。
（9）切缝机切缝，胀缝、缩缝等横缝和纵缝严格按设计设置，并符合规范规定。
（10）按设计施作填缝料。
（11）施工过程中，砼必须拌和均匀，严格控制砼的坍落度、和易性及摊铺高度。严格自动计量砼拌和站的计量系统和自动控制系统，保证计量装置的精度。
第七章 各分项工程的施工顺序
7.1 沥青路面施工顺序
土路肩施工 → 水泥稳定碎石基层 → 路缘石→ 封层沥青 →粗粒式沥青砼下面层（粘层）→沥青砼中面层（粘层）→沥青砼抗滑层→边坡、排水沟槽施工。
7.2 水泥稳定碎石施工顺序
（物资、机械、技术）准备工作 → 混合料配合比设计 → 混合料试拌→ 混合料施工配合比确定 → 试验段 → 正式摊铺混合料 → 压实 → 养生
7.3 沥青混凝土面层
（物资、机械、技术）准备工作 → 混合料配合比设计 → 混合料试拌→ 混合料正式生产 → 摊铺沥青砼面层试验段 → 洒布乳化沥青透层→粗粒式沥青砼下面层→洒布粘层油→中粒式沥青砼中面层→洒布粘层油→沥青砼上面层
7.4 水泥砼路面施工顺序
土路肩施工 → 水泥稳定碎石基层 → 路缘石→ 封层沥青 →水泥砼面层→边坡、排水沟槽施工。
7.5 水泥砼面层施工顺序
（物资、机械、技术）准备工作 → 基层验收 → 混凝土拌和→ 运输摊铺水泥砼面层→振捣→拉毛、切缝→养生→放行上一页 [1] [2]
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