石灰稳定土基层路拌法施工

    1、材料要求
     土、灰除满足规范要求外，施工中控制点为：
（1） 石灰应符合Ⅲ级以上标准，石灰在使用前10天充分消解
     并过筛（10MM筛孔）；                                                
（2）消石灰存放时间宜控制在2个月以内；
（3）一个作业段内采用土质相同的土（击实标准和灰剂量相同），
     以便对压实度进行准确控制。
    2、准备下承层
    （1）石灰土施工前，应对路槽进行严格验收，验收内容除包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的路槽上，用18-21T压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现土过干、表层松散，应适当洒水继续碾压；如土过湿、发生翻浆、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处理。路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。
    （2）按要求设置路面施工控制桩。
   3、备土、铺土
    用于石灰土的土必须符合规范要求，不含树皮、草根等杂物。备土前要用土培好路肩，路肩应同结构层等厚。
    备、铺土分两种方法：
    （1）用汽车直接堆方备土
    按照每平米的松土用量及每车的运土量，用石灰粉标出每车的卸土位置（划出方格），直接整齐地卸土于路槽上。但须注意备土时纵向必须成行，每车的运土量要基本准确，同一作业段内土质基本均匀一致。该方法有利于机械化施工，但备土数量不易准确控制。铺土时，先用推土机大致推土，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。
   （2）码条备土
    用拖拉机等小型机械备土可采用此方法。
    按照每延米的松土用量，分两条成梯形状均匀地码条于路槽上，用卡尺逐段验收备土数量。
备土时应在备土位置用石灰粉标出两条标线（码条的边沿位置），保证备土顺直，码条应均匀、数量准确。铺土时可直接用平地机均匀地将土铺开，保证表面平整、厚度一致。此备土法数量控制准确、摊土方便。
4、备灰、铺灰
    备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1~2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。
备灰前应根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每延米的石灰用量。
根据计算出的每延米石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地码条备灰，并用卡尺逐段验收数量，不准用汽车直接大堆备灰。
备灰前应事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。
铺灰前应在灰土的边沿打出标线，然后将石灰均匀地铺撒在标线范围内，铺灰应用人工撒铺。
5、拌和
采用灰土拌和机拌和，铧犁作为附助设备配合拌和。
（1） 土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中、下层，
然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。考虑拌和、整平过程中的水份损失，含水量适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定），土的含水量过大，用铧犁进行翻拌凉晒。
（2） 水份合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。
拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5~10米挖验一处，检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。
（3） 桥头两端在备土时应留出2米空间，将土摊入附近，拌和
时先横向拌和两个单程，再进行纵向拌和，以确保桥头处灰土拌和均匀。
    第二遍拌和前，宜用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。
若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下一次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。压实的密度愈大，对土块的破碎效果愈好，采用此法可达到事半功倍的目的，否则既使再多增加拌和遍数也收效甚微。拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10cm。对于桥头处拌和同样采用先横向拌和2个单程，再进行纵向拌和。
6、整平
    用平地机，结合少量人工整平。
（1）灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。
（2）用震动压路机或轮胎压路机稳压1~2遍。
（3）利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。
（4） 平地机由外侧起向内侧进行刮平。
    （5）重复（3）~（4）步骤直至标高和平整度满足要求为止。灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。
    （6）整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。
    （7）要点提示
· 最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型。
· 最后一遍整平时平地机应“带土”作业。
· 切忌薄层找补。
· 备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。
      7、碾压
     碾压采用振动式压路机和18~21三轮静态压路机联合完成。
（1） 整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压（超高段自内侧向外层碾压），有超高段落由内侧起向外侧碾压，碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接15~20厘米，用此法震压6~8遍，下层压实度满足要求后，改用三轮压路机低速1/2错轮碾压2~3遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直。路肩要同路面一起碾压。
（2） 要点提示
· 碾压必须连续完成，中途不得停顿。
· 压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为震动压路机1~2台，三轮
    压路机3~2台。
· 碾压过程中应行走顺直，低速行驶。
· 桥头处10米范围内横向碾压。
 8、检验
    （1）试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿
出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。 
    （2）成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。
     (3) 要点提示
· 翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理。
· 标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，标高合格率不低于85%，实行左中右三条线控制标高。
· 压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。
       9、接头处理
碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均，或标高误差大,或平整度不好的部分挂线重直切除，保持接头处顺直、整齐。
    下一作业段与之衔接处，铺土及拌和应空出2米，待整平时再按松铺厚度整平。
桥头处亦按上述方法处理，铺土及拌和应空出2米，先横拌2遍再纵拌，待整平时再按松铺厚度整平。
10、养生
不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。有条件的、对7天强度确有把握的，灰土完成后经验收合格，即可进行下道工序施工，可缩短养生期；但一旦发现灰土强度不合格，则需返工处理。





水泥稳定砂基层路拌法施工
    1、材料要求
     砂、水泥除满足规范要求外，施工中控制点为：
    （1）水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用325#水泥。快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。
    （2）砂，为使水泥砂具有较好的强度，所采用的砂应具有一定的级配，最大粒径不超过16mm（方孔筛）。
    （3）水，凡可用于饮用的水，均可用于水泥稳定砂施工。遇有可疑水源时，应进行试验鉴定。
    2、准备下承层
    （1）水泥稳定砂施工前，应对路槽进行严格验收，验收内容除包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的路槽上，用18~21T压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现土过干、表层松散，应适当洒水继续碾压；如土过湿，发生翻浆、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处理。路基必须达到表面平整、坚实、没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。
    （2）按要求设置路面施工控制桩。
    3、备砂、铺砂
    备砂前应用土培好路肩，路肩厚度与结构层相同。备砂、铺砂分两种方法：
（1） 用汽车直接堆方备砂
按照每平米的松砂用量及每车的运土量，用石灰粉标出每车的卸砂位置（划出方格），直接整齐地卸砂于路槽上。但须注意备砂时纵向必须成行，每车的运砂量要基本准确。该方法有利于机械化施工，但备砂数量不易准确控制。铺砂时，先用推土机大致推平，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。
（2）码条备砂
    用拖拉机等小型机械备砂可采用此方法。
    按照每延米的松砂用量，分两条成梯形状均匀在码条于路槽上，用卡尺逐段验收备砂数量。
    备砂时应在备砂位置用石灰粉标出两条标线（码条的边沿位置），保证备砂顺直，码条应均匀、数量准确。铺砂时可直接用平地机均匀地将砂铺开，保证表面平整、厚度一致。此备砂法数量控制准确，摊铺方便。
    砂摊平后，考虑拌和、整平过程中的水份损失，要补充水分至略大于最佳含水量（根据气候及拌和整平时间长短确定）。
   4、撒水泥
    应根据实验室配比计算出单位面积的水泥用量，用石灰粉划出格线，将水泥置于格内（每格内最多备2袋水泥，格的大小由计算确定），然后再开袋铺撒，将水泥均匀地铺散在格线范围内。
    5、拌和
    采用灰土拌和机拌和。
    拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5~10米挖验一处，检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。第一遍拌和满足不了均匀性的要求时应进行第二遍拌和，拌和前，宜用平地机粗平一遍，然后实施第二遍拌和。一般完成二次拌和即可满足要求。拌和时各行程之间的搭接宽度不小于10cm。
    6、整平
     用平地机，结合少量人工整平。
    （1）水泥砂拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。
    （2）用震动压路机或轮胎式压路机稳压1~2遍。
    （3）利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点密度视平地机司机水平来确定。
    （4）平地机由外侧起向内侧进行刮平。
    （5）重复（3）~（4）步骤直至标高和平整度满足要求为止，注意水泥砂接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。
    （6）整平时多余的水泥砂不准废弃于边坡上。
    （7）要点提示
· 最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型。
· 最后一遍整平时平地机应“带砂”作业。
· 切忌薄层找补。
· 备砂、水泥时适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。
   7、碾压
    碾压采用振动式压路机和18~21三轮静态压路机联合完成。
    （1）整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压（超高段自内侧向外侧碾压），碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接15~20厘米，用此法震压6~8遍，下层压实度满足要求后，改用三轮压路机低速1/2错轮碾压2~3遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直，路肩一同碾压。
    （2）要点提示
· 碾压必须连续完成，中途不得停顿。
· 压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备应为震动压路机1~2台，三轮压路机3~2台。
· 碾压过程中应行走顺直，低速行驶。
· 桥头处10米范围内横向碾压。
· 水泥砂从拌和至结构层碾压成开型 的延迟时间不得超过规范规定的4小时。要求施工安排一定要紧凑，设备要充分，尽量缩短拌和、整平、碾压的时间。
· 雨天不得进行水泥砂的施工。
   8、检验
    （1）试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。
    （2）成型后的2日内完成平整度、标高、横坡度、宽度检验，检验不合格的必须采取措施预以处理。
    （3）要点提示
· 翻浆、轮迹明显、表面松散、砂粒径超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理。
· 标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，标高合格率不低于85%，实行左中右三条线控制标高。
· 压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。
      9、接头处理
    碾压完毕后的水泥砂端头应立即将拌和不均或标高误差大，或平整度不好的部分挂线重直切除，保持接头处顺直、整齐。
下一作业段与之衔接处，铺砂及拌和应空出2米，待整平时再按松铺厚度整平。
    桥头处亦按上述方法处理，铺土及拌和应空出2米，先横拌2遍再纵拌，待到整平时再按松铺厚度整平。
    10、洒水养生
    水泥砂碾压完毕后，应及时进行洒水养生。养生是水泥稳定砂非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养生。
    （1）洒水养生要不少于7天，且必须保持结构层表面湿润。
    （2）养生期内（7天）除洒水车外，应彻底断交，必须有切实禁止交通的强制措施（如设路障、专人看管等）。
    （3）处于养生期间的路段，必须设置明显的标志牌。






二灰碎石基层厂拌法施工
     1、材料要求
     碎石、石灰、粉煤灰除满足技术规范中的要求外，控制的要点是：
    （1）碎石：级配满足要求，最大粒径31.5mm(方孔筛),不准有超粒径的石料,不准含有山皮土等杂质。
 （2）石灰：使用符合Ⅲ级以上技术指标的消石灰，存放时间不得大于1个月，消石灰必须过10mm的筛之后才能使用。
    （3）粉煤灰：使用时应将凝固的粉煤灰块打碎或过筛。粉煤灰中不准含有树根、杂草等杂质。
    2、准备下承层
    下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线。外侧要培好路肩，中央分隔带可不另培土，否则绿化时需挖除重新换土。
    3、拌和
    拌和设备必须由二台200t/h以上拌合能力的拌和设备同时为一个摊铺作业点供料才准许开工生产。
    （1）粉煤灰、石灰应保持合适的含水量，要特别注意不准含水量过大造成结块、拌和时计量失准。雨季施工粉煤灰、石灰要采取覆盖措施。
    （2）拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。
    （3）配料准确、拌和均匀。若为0~31.5的混合料，上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。
    （4）拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录。
    （5）各料斗应配备1~2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停拌。
    （6）拌和时的含水量应较最佳含水量大1~2%。
    4、运输及摊铺
    必须全幅一次性摊铺机摊铺（即两台摊铺机同时梯队形作业）。
    （1）用自卸汽车运料至摊铺现场。
    （2）摊铺前应使下承层保持湿润（用水车洒水）。
    （3）使用自动找平且具有震捣夯击功能的大功率摊铺机摊铺（如ABG411、423、弗格勒1800、2000型等）。
    （4）两侧均设基准线，控制标高。
    （5）摊铺速度要均匀，摊铺应连续，尽量避免停机现象，否则将大大影响平整度。
    （6）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出来异常马上采取补救措施。
    （7）派专人用拌和好的二灰石屑，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀。局部水分不合适的要挖除换填合适材料。
      5、碾压
     宜配备震动式压路机1~2台、18~21静态压路机2~3台、轮胎式压路机一台。
    （1）首先用震动式压路机静态碾压一遍，然后振动碾压至压实度（通过试验段确定合理的碾压遍数），18~21静态压路机碾压2~3遍，达到表面密度无轮迹。
    （2）碾压应连续完成，碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。
    （3）路肩一同碾压。
    （4）拌和至碾压成型的时间控制在24小时内（要求压实度检验一定要及时）。
    6、检验
    各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达到85%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。
    检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表面均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。压实度、强度不合格的段落要返工处理。
    7、养生
    洒水养生7天，在此期间要经常保持其表面湿润，除洒水车外不准任何车辆通行（必须有断交措施，并插牌警示）。养生前三天应选择洒水车，不因喷头角度问题而对二灰碎石产生冲刷，造成局部坑槽。
    8、接头处理
    接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。
    9、要点提示
    （1）2台以上拌和站同时拌和（拌和能力不小于400t/h）。
    （2）2台或二台以上摊铺机整幅一次性摊铺。
    （3）洒水养生期7天，该期间内除洒水车外禁止一切车辆通行，要有可靠的断交措施。
    （4）拌和料配比要准确。
    

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