一、钻孔灌注桩桩基施工
（1）本工程浦西桥及长大桥用φ120㎝钻孔灌注桩作为桥梁基础共24根，根据地质情况，按本公司以往施工经验，一台回旋钻机在3天能完成一根摩擦桩，按前安排每座桥桩基（12根）施工工期1个月完成，需配备2台GPS-15工程钻机，钻机基本参数见表
钻 机 基 本 参 数 表
技 术 性 能 技 术 性 能
钻孔直径 0.5、1.0、1.2、1.5 钻塔额定负荷(kn) 180
钻进深度（m） 50 钻塔有效高度(m) 7.8
钻盘扭矩（kn/m） 17.65 钻机动力(kw) 30
钻盘转速（r/min） 13、42、83 钻机重量(t) 8
砂石泵流速（m3/h） 180 钻机外形尺寸(m) 4.7×2.2×8.3
(2)施工作业面安排：
在路基填筑形成通道后，立即开始施工，机械进场安装就绪后，因本工程桩基全部位于陆上，故无须搭设打桩工作平台，安排2台桩机在同一岸钻孔施工，完成后转向另一岸。
施工准备
开工前，在桥侧设置两个沉淀池，为防止钻孔产生的废浆污染环境，沉淀池内，套钢套箱。
2）测量定位
基准点必须浇筑混凝土固定牢靠，并做好保护装置。选用高精度经纬仪和钢卷尺测量，保证桩位的准确。从绝对标高点引入临时水准点，测出护筒口标高，并作好测量记录。
3）埋设护筒
φ120cm钻孔灌注桩钢护筒采用8cm钢板卷制而成，钢护筒直径为φ140cm，长度为100～150cm。所有钢护筒上部均焊接4个呈90°的吊耳，距护筒顶部20cm处开设一个30cm×40cm的孔口，与泥浆沟相通以便泥浆循环。为保证护筒埋设的精度，在护筒顶端有两组互为垂直的标志点。
护筒的埋设依据测量确定的桩位中心挖一直径160cm、深150cm的圆孔，安放钢护筒并加以调整。钢护筒中心与桩孔中心偏差≯5㎝，埋设倾斜度必须＜1%。钢护筒埋设质量经过复测验收合格后，将护筒四周用粘土填实，以确保护筒的稳定。
4)钻机就位
钻机就位时，转盘中心对准定位标志，校对水平，并校对天车中心、转盘中心与桩位中心（三心）成一直线。
5)成孔钻进
a. 钻进
护筒埋设之后，依次将钻头、钻杆放入护筒后，将钻机就位，钻机就位以给定的桩位中心及护筒顶端的标志点为基准，调整转盘中心与桩孔中心在同一铅垂线上，偏差控制在2cm之内。
φ120cm钻孔灌注桩采用正循环钻进。开孔时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆达到一定指标后，方可开始钻进，进尺应适当控制。为避免或减少斜孔、弯孔、扩孔现象，采取减压钻进，钻压一般控制在（钻杆+钻头-浮力）的80%以内。
泥浆是关系到成孔质量及钻进速度的关键，合理选择泥浆指数是安全、高速成孔的保证。合施工要求，拟采用膨润土、石灰、碱、纤维素等配制部分人造浆，并根据地层条件，通过小型试验确定其合理配比。
钻进中砂层必须适当加大泥浆密度，含砂量控制中2%以内，在粘土层中钻进时，必须采取相应措施加强洗井，避免发生泥包钻头，重点控制失水量和PH值，以确保洗井效果。
钻进过程中，每2H化验一次泥浆性能指标，根据钻孔施工工艺要求，对照泥浆性能批标及时调整泥浆参数。
钻进过程中必须及时观察泥浆性能变化及化验分析泥浆中渣样,做好详细记录，并对照钻进深度及核对地质剖面图，准确判断所处地层层位。
护壁
钻孔形成自由面时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生，根据泥浆物理性能和不同的地层情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩颈、坍塌。
泥浆性能参数指标控制范围如下：
漏斗粘度：18～25S
泥浆相对密度：1.05～1.25
含砂率：4%
泥浆性能参数一般选择原则是：易塌孔地层选用较大值，不易塌孔地层选用较小值。
清孔
清孔是钻孔灌注村施工的一道重要工序，清孔质量的好坏直接影响水下混凝土浇筑、桩身质量与承载力的大小。为了保证清孔质量，采用两次正循环清孔，在保证泥浆性能的同时，必须做到终孔后清孔一次和浇筑前清孔一次。第一次清孔利用成孔结束时不提钻慢转正循环清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻屑。第二次清孔利用导管进行，并在第二次清孔后25min内及时注入第一斗混凝土。否则，需要重新测量沉渣或清孔。
7）钢筋笼
首先选用具有质量保证书，并通过抽样复检合格的钢筋由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，抽检数量为每200～300个焊接接头作一组试验。
根据钢筋来料定尺长度，拟将钢筋笼分成多节制作，在安装时逐节焊接形成整体。钢筋笼的制作，采用集中下料和在现场加工成型的方式，以减少成型钢筋在运输过程中的变形。钢筋笼制作是保证成桩质量的重要环节，必须从原材料质量抓起，严格把关，及时做好有关的材料性能试验。
在钢筋笼制作过程中，为防止笼体变形，在间距为2m的加强筋上牢固焊接一个钢筋十字支撑，待放入护筒时再将其割除。为保证保护层厚度满足设计与规范要求，在钢筋笼下放前，在钢筋笼上加设预制混凝土穿心圆形垫块。
8）钢筋笼安装
采用8t轮胎式起重机下放钢筋笼，安装现场必须有专人负责指挥。首先用起重机将笼体原地吊起，待笼体下方中心对准护筒中心时慢慢下放，此时必须有专人计算确定钢筋笼下放的深度。待笼顶下放到距护筒顶约1m高度时，用两根φ48mm钢管作为横杆将笼体支搁在护筒顶部，调节横杆水平度使笼体垂直，然后安装焊接下一节钢筋笼。焊接过程中必须严格控制焊缝长度、位置，使上下两节钢筋笼的主筋重心基本保持一致，主筋保证垂直，避免折线连接。
9）水下混凝土浇筑
采用C25混凝土，导管采用直径φ219mm×3.5mm×2.5mm无缝钢管，游轮丝扣连接，密封性好，则性强，不易变形。在使用前必须检查丝扣的好坏和导管内是否有残物，使用后应将导管清洗干净，涂油保护丝扣并堆入整齐。
根据孔深配置导管长度，并按先后次序下入孔内，导管口距孔底控制在400～600mm范围内，当第二次清孔结束时，在25min内注入足够的初灌量，以满足初灌导管埋入深度超过2000mm之后，连续不断浇筑水下混凝土，导管埋深一般控制在2～6m的范围内，不允许少于1.5m和超过10m。为了保证桩顶质量，混凝土灌注面应比设计桩顶标高高出至少2.5m，一般控制在3.0m左右。
现场随机对混凝土取样，每桩三组试块，按规定要求制作，隔日拆模后现场养护，定期送试验室做抗压强度试验。
二、墩台身、盖梁
1）墩台身
台身均为三柱式圆形桥台，柱式桥台身模板采用定型加工的整体钢模，按整节2m加工。台身混凝土均采用低流动性混凝土，由混凝土搅拌运输车运至现场后，由吊车送至模板内，采用插入式捣固棒振捣密实。
2）盖梁
模板系统：
为保证表面光洁度，盖梁模板采用多层胶合板。
台盖梁底模支撑采用φ48钢管满堂支架，盖梁钢筋安装，立模时严格控制纵横轴线，混凝土表面要按照设计横坡与标高收水抹平，分层浇筑，保证混凝土密实度。
盖梁采用特制钢箍箍在桩顶上，然后将钢管支撑在桩顶上（因护筒比桩直径大10㎝，立柱外边到桩外边还有5㎝的余地）使模板系统、混凝土、施工荷载全部支承在桩上，这样模板系统在混凝土浇筑过程中不会发生下沉现象。
b.钢筋工程
钢筋材料采用物理力学指标稳定的钢筋，且都有合格出厂证明书和抽检合格的试验单及标志，钢筋材料按进度分批进场。进场后，按ISO9002标准中“产品标识和可追溯性”要求分类堆放、做好标识，并按规定抽取试样送试验室进行力学性能试验合格后，方可使用，表面损伤和锈蚀严重的钢筋严禁使用，油漆，漆污和铁锈等在加工使用前清洁干净。
钢筋翻样根据施工图和图纸会审纪要及工程联系单并按《砼结构工程施工及验收规范》规定进行翻样并开具翻样料单，经施工员或项目技术负责人审核后方可加工，加工好的钢筋分类堆放、挂牌标识。
钢筋绑扎和安装前，应先熟悉图纸，核对钢筋配料单和料牌，研究与与有关工种的配合，确定施工方法。
钢筋在混凝土中保护层的厚度，可用水泥砂浆垫块，垫在钢筋与模板之间进行控制。垫块应布置成梅花形，其互相间距不大于1m。
钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑混凝土前应对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程记录，以便查证。
c. 混凝土工程
浇捣混凝土时，采用分层浇筑法，合理分段分层进行，使两侧混凝土沿高度均匀上升，一方面在施工中即使混凝土内部热量得以有效散发，另一方面加强振捣，提高混凝土密实度，使之有相对较强的抗裂能力。
混凝土浇灌前先进行钢筋有隐蔽工程验收，并对模板及支撑体系、预埋件、预留孔洞等全面检查，有顺序地进行混凝土浇灌以及推进方向，混凝土浇筑施工人员的配备，在混凝土施工前编写具体实施方案，列出三班制人员具体名单，责任落到具体人员。
在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌和物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模，在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。
d. 模板拆除的质量控制
（1）混凝土强度达到规定强度，且能保证其表面及棱角，不因拆除模板而受损坏扣，方可拆模。
（2）拆模时，不得强力震动和硬撬硬砸，墙板侧模拆除应自上而下进行。
e. 混凝土施工质量控制
（1）搅拌前根据设计配全比和现场各材料含水率情况，调配出施工配合比，根据施工配合比进行现场搅拌，搅拌前先对原材料进行计量，原材料称量的允许偏差为：-2%≤水泥≤2%，-3%≤粗细骨料≤3%，-2%≤水≤2%。
（2）施工单位质检员会同现场监理，应随时对搅拌出的混凝土进行检验，包括混凝土试块制作、坍落度检验、搅拌时间控制、各项指标满足如下要求：试块构件尺寸15×15×15m3，并送质监站指定试验室进行强度试压，坍落度控制在3～5cm以内，混凝土在搅拌机中延续搅拌的最短时间不少于90秒。
（3）运输过程中，应保持混凝土地和易性，做到不分层，不离析，不漏浆。
（4）现场浇捣时为防止混凝土的分层离析，要根据基础深度分层连续浇捣混凝土，不留施工缝，各施工段间应相互衔接，每段混凝土浇捣长度控制，2～3m间距离，做到逐段层呈阶梯式向前推进，木工班长应定时进行检查，以防出现炸模。
（5）浇捣后应加强对成品保护，及时进行养护。
三、后张法预应力混凝土空心板梁预制
本工程预应力空心板采用现场预制，在引桥两侧接线位置做底模(见施工平面图)，底模下场地用压路机碾压严实，底模用6公分厚素砼浇筑，且在砼内预压D15塑料管作为穿拉挡螺丝用。外模采用3㎜厚钢板加肋制成定型模板，内模采用5㎝厚木板外钉白铁皮，分片用钢活页组成整体的活动脱卸定型板。内模分两段组成，每段长7米。为保证施工进度，决定投入4套模板。底模，侧模完成后，进行钢筋绑扎与穿预应力筋用的波纹管的定位。混凝土施工先浇筑底板，后放置内模，并绑扎好顶板钢筋。空心板立模见下页示意图：
四、预应力空心板梁安装
本工程因量不大，地点又分散由经济角度分折，在不影响工期的性况下，20米预应力空心板以采用人字扒杆吊装为宜，6米钢筋混凝土空心板以汽车吊安装为宜。
施工要点
构件达到规定强度时，用吊机移运至堆放场，在吊点位置下承垫横枕木，放置稳固。
堆放构件的场应平整压实，不沉陷、不积水。
构件应按吊装次序、方向水平分层堆放，标志向外，板梁平放，一般不宜超过三层，要逐层支撑牢固，层与层间要以垫木隔开，相邻构件间要留出适当宽度的通道。
起吊梁板可用吊钩钩住吊环或通过预留孔用钢丝绳起吊，起吊时注意不得损伤砼。
梁、板吊装前，应检查砼质量及截面尺寸，如有缺陷要及时修补，以免安装时发生困难。
梁、板运输可用平板车，运输时构件要平衡放正，作用特制的固定架，防止倾复，并采取防止构件产生过大的负弯距的措施，以免断裂。
构件吊装前，在每片梁板二端要标出竖向中心线，并在墩台面上放出梁的纵向中心线、支座纵横中心线、梁板端位置横线以及每片梁板的具体位置。
五、桥面铺装
本工程桥面铺装层为12cm混凝土桥面钢筋网片采用φ8mm绑扎。
1）前期准备
对全线桥面的横坡和纵坡按设计及规范要求进行调整测定。
测放桥面铺装控制点，并采用60mm×80mm钢方管连接各控制点作为桥面施工标高控制线，控制点的间距需合理选择。
采用高压水对桥面进行冲洗，冲洗后清除桥面上可能存有的积水。
2）钢筋加工
钢筋施工的基本要求与前面章节同。
在布置钢筋网片时严格控制间距，注意绑扎是否牢固。
注意连续缝处的不粘结段钢筋的包裹长度正确。
布置固定防撞墙模板所用的预埋钢筋。
混凝土浇筑
留好伸缩缝位置，采用低流动性混凝土
混凝土搅拌车负责水平运输，混凝土泵车负责垂直运输。
坍落度控制为5～7cm，石料粒径15～25cm，不掺外加济。
振捣采用插入式与平板式振动器结合使用，利用滚筒整平桥面。
浇筑完成后及时整平抹面，并进行拉毛和养护。
4）桥面的沥青铺装
桥涵桥面沥青面层的各项要求应与其相接路段的行车道面层相同。
沥青铺装铺筑前应对水泥混凝土桥面进行检查，桥面应平整、粗糙、干燥、整洁，不得有尘土、杂物或油污。桥面横坡应符合要求。当不符合要求时应处理，对尖锐突出物及坑应打磨或修补。
桥面铺装沥青面层采用单层高温稳定性好的AC—16或AC—20型中粒式热拌热铺沥青混合料铺筑，其厚度为5公分。并应与相接道路一同施工。沥青面层的施工碾压宜采用轮胎压路机复压及轻型钢筒式压路机终压的方式，不得采用有可能损坏桥梁的大型振动压路机或重型钢筒式压路机。
沥青面层所用的沥青应符合规范的要求，也可采用改性沥青。
桥面铺装和道路路面的连接部位，连接应平顺，并应采取防止桥头施工沉降的措施。
六、防撞墙施工
1）前期准备
测放防撞墙的轴线和标高，标高点的间距适当布置。
搭设临边防护和支架。
2）钢筋布置
钢筋施工基本要求同前
主筋严格按照焊接要求与梁上的预埋钢筋焊接。
严格控制钢筋的纵横位置和顺直度。
3）模板
防撞墙模板全部采用定制模板。
模板加工必须精益求精，注意相邻板间的接缝大小和圆弧曲线的错台，台差必须＜1mm。
4）混凝土浇筑
采用商品混凝土，混凝土搅拌车负责水平运输，泵车负责垂直运输。
坍落度控制在4～6cm，石料粒径15～25mm，不掺加外加剂。
混凝土分层浇筑，第一层浇筑至圆弧线略下一点，在第二层混凝土浇筑前必须进行复振。
由于防撞墙内预埋件较多，要防止漏浆及出现蜂窝。
浇筑时由专人负责模板检验，发现跑模，漏浆等现象及时采取必要的补救措施。
混凝土浇筑完毕后，及时进行养护，防止混凝土表面产生收缩裂缝。
