一、桩基施工
(一)、 施工方法及程序
1.1、 特点及适用范围
挖孔灌注桩基础,是用人工挖竖井的方法,挖出桩孔放入钢筋笼,灌注混凝土而成桩,然后在桩顶上灌注承台混凝土或墩柱混凝土作成桩基础。
挖孔桩的优点在于易于施工,不受地形与机具设备的限制,土法上马也能快速形成生产施工能力,特别是大孔径桩基础,其施工方法更显优越。桩基底处理较为容易,质量能得到保证,另外在挖孔过程中,能够清楚的了解地抽变化情况,验证设计的科学性、准确性,做到发现问题及时解决。特别适用于粘土或砂粘土地层施工。
挖孔桩存在的缺点和局限性为:当地下水丰富或水位高的地层,流砂层很厚及淤泥质粘土层等,不宜采用挖孔桩施工。当桩孔径小于1.2米时,孔内作业条件差,挖孔过深(超过15米)时,孔内通风及防护安全极为重要。
1.2、主要施工程序
定位→挖孔→护壁(或视地质情况随挖孔进度设置桩孔护壁)→孔内出土(出碴)→孔底清理→安设钢筋笼→灌注桩身混凝土
(二)、 施工准备
2.1、施工测量,根据桥位测量定出桩位,平整场地。开挖前,桩基周围的一切不安全因素必须清除,平整场地要因地制宜,要在桩孔四周做好临时防护措施及警示标志。
2.2、为防止雨水侵入桩孔,应在孔口上搭设防雨棚,防雨棚的高度大约2m左右,以利于人员作业,在孔口四周挖好排水沟,以利于排水,并注意出土道路的走向,弃土地点应离孔边至少5m以外,出土达到一定数量或影响施工作业时,应组织人力机械进行及时清运。
2.3、根据需要和可能,采用人力绞车或电动卷扬机提升设备,安装提升设备时,首先要考虑到作业情况,即对施工作业是否方便灵活,机具是否拆装容易,还应注意到吊斗容量与起重能力的适应,起重安全系数应大于3。挂钩要求牢固,摘挂容易又有保护措施,人员上下应系安全绳。
(三)、 桩孔开挖
3.1、挖孔的顺序视土质及桩孔布置形式而定,由于粘土及砂粘土土质紧密,不易产生坍孔,同墩台位的桩孔可同时开挖,相邻两间隔不得小于1.5米,否则易由于支承力不足而产生坍孔。有承台的挖孔桩,灌注桩身混凝土后,再进行承台施工。
3.2、在挖孔过程中随时观察土质变化情况每进尺1.0米,采用“孔规”测量桩壁,以保证桩径,采用垂球垂中,测量中心,保证桩孔垂直,挖孔的中线误差不得大于孔深的0.5%。截面尺寸必须满足设计要求,孔口平面与设计桩位偏差不得大于5cm,孔壁不必修成光面,以增加桩壁磨擦力。如孔内或孔底地质情况与设计资料有较大出入时,应及时通知有关方面,挖孔至设计高程后,应进行孔底处理,做到平整,无松渣、污泥等软层。
3.3、挖孔时组织分两班人员白天作业,1.2m桩径4人一班,2.0m桩径8人一班。孔内挖装2—4人,起吊出碴2-4人,以平均数计两班计,12小时工作计,1.2米桩径每天进尺5米,2m桩径进尺2.6m,挖孔进度与孔径大小,地质情况,吊装设备等有很大关系,但一般来说孔径1.2米—1.5米,亚粘土质的孔较为便于作业。
(四)、孔壁支护
4.1、为防止塌方,保证人员操作安全,大直径人工挖孔桩大多采取分段挖土,分段护壁的方法施工。挖孔施工中应选择合适的孔壁支护类型,一般可安装木框架、竹篱、柳条、荆笆,预制混凝土井圈或钢井圈支护,也可采用现浇或喷射混凝土护壁。磨擦桩的非永久性支护,也可采用现浇或喷射混凝土护壁。磨擦桩的非永久性支护,不得用于磨擦桩。
4.2、实际上若是土质密实无灌、渗水,开挖后短期内不会出现坍孔(10天)的桩孔不需支护,具有强度高,安全性好的特点。但以混凝土壁作为桩身的一部分时,只能用于桩身截面不出现拉力的桩(磨擦桩和柱桩),其混凝土强度不得低于桩身混凝土设计强度。
4.3、孔壁支护的护壁厚度应通过计算确定。分段现浇混凝土护壁厚度,一般取受力最大处,即地下是深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力。
4.4、由计算确定护壁厚度,设护壁混凝土厚度为t,则可按下式计算:
t≤KN/fc或t≥KPD/2fc
其中当挖孔无地下水时
P=γHtg2(45°-φ/2)
当挖孔有地下水时,
P=γhtg2(45°-φ/2)+(γ+γw)(H-h)
   tg2(45°-φ/2)+(H-h)γW  
其符合含义:P—土和地下水对护壁的最大侧压力(N/m2)
N—作用在护壁截面上的压力(N/m),N=PD/2
γ—土的重度(KN/m3)
γW —水的容重(KN/m3)
H—挖孔护壁深度(m)
h—地面至地下水位深度(m)
D—挖孔桩直径(m)
Fc—混凝土的轴心抗压强度设计值(N/mm2)
K—安全系数,取1.65。
(五)、注意事项
5.1、挖孔时,应注意施工安全,挖孔工人必须配有安全帽、安全绳,必要时应搭设掩体。提取土碴的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具,必须经常检查。井口周围应高出地面20—30cm,以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖。挖孔时,还应经常检查孔内的二氧化碳含量,如超过0.3%或孔深超过10米时,应采用机械通风。
5.2、孔内应采取照明措施。孔内照明应用36V以下的低电压,在潮湿和渗水地区,使用防水灯头和防护灯罩。
5.3、建立和健全规章制度,建立交接班制,上下班之间交清施工中存在的问题及注意事项;建立呼应制,挖孔过程中井孔上随时响应,以防下面发生意外,上面不知道。建立通风后方可下孔内作业制,通风后用蜡烛或小动物(小狗或兔等)放至孔底,数分种后取出,观察有无异常现象。
5.4、人在井下劳动时,每分钟需吸入氧和呼出二氧化碳约为1.2dm3。挖孔深度达10米时,孔底空气自然流动的条件变坏,此时主要靠装土容器上下时,带动孔内空气流动,这样孔底的二氧化碳的含量逐渐积累,当达到3%时,就会引起人的呼吸紊乱、头痛、呕吐等症,所以在挖孔过程中必须加强通风。
(六)、 灌注桩身
6.1、开挖桩孔达到设计标高后,要进行终孔检查,合格后放钢筋笼,经检查无误,各项指标达到设计标准后,即可灌注混凝土。
6.2、挖孔灌注桩应尽量争取在空气中灌注混凝土,这样灌注情况可目视检查,混凝土质量易于保证,孔壁支护易于逐层拆除。
6.3、灌注桩身混凝土,在干燥无水或少量渗水时,可用一般灌注方法施工,灌注混凝土使用串筒导管,避免分散落下发生离析,影响桩身强度。混凝土坍落度宜为7cm左右,其自由坠落捣实,当底部距标高3m左右时应开始用振捣器振捣,直至达到标高,达到后,应即时将表面已离析的混合物和水泥浆清除干净。
6.4、若桩孔内地层渗水量大,可在孔内灌水,至少与地下水位相平,然后采用水中混凝土灌注法施工。
二、承台、系梁施工:
测量放样;放出承台、系梁中心线,经复核无误进行下道工序。
①、模板制作:模板委托专业模板厂加工,采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。
②、绑扎钢筋:根据设计,下料绑扎,绑扎要牢固,位置准确,确保钢筋混凝土保护厚度,下垫混凝土垫块,保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。
③、安装模板:钢筋骨架绑扎完毕,经检查合格后安装模板,模板表面均匀涂抹脱模剂,模板安装牢固,不允许有丝毫移动, 以防止漏浆,接缝处夹一层海绵条,模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直,调整完毕用经纬仪复测,合格后将模板完全固定。
④、混凝土拌和与运输:混凝土按工程需用的数量拌和,已初凝的混凝土废弃处理。混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比,水灰比以及自动控制进料和出料,自动控制混合料的拌和时间,每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10﹪,在水泥和石料进缸前,先加一部分拌和料,我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析,对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。混凝土在运输时要避免振动产生的离析。
⑤、混凝土浇注:浇注混凝土时先在底部打一层高标号砂浆垫层,然后先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向,自下而上、水平地分层浇注,每层30cm,在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。上下层同时浇注混凝土时,从低处开始,逐层扩展升高,保持水平分层。用插入式振捣,振捣由专人负责,振捣至不冒气泡、泛浆,表面平坦为止。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度,和易性等指标,并按规范要求制作试件。
⑥、脱模、养生:在混凝土初凝后即洒水养生,为防止发生收缩裂缝现象,在承台、系梁顶覆盖麻袋等不褪色的保水材料进行养生,等混凝土强度达0.2-0.5MPA时开始拆除模板,如表面有缺陷,应及时予以处理。
三、墩身及肋板施工:
测量放样;放出墩柱、肋板中心线,经监理工程师批准无误后进行下道工序。
①、模板制作:模板委托专业模板厂加工,采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。
②、钢筋的焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直,箍筋圆顺,绑扎要牢固、尺寸准确,主筋接头互相错开,保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%,两接头距离大于50厘米。为使钢筋达到图纸要求的保护层,在主筋上每隔2米左右对称设置四个“水泥垫块”。保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。
③、安装模板:拼装模板时用四个地锚固定,以稳定及调整垂直度。本桥墩身高度没有超12m时,采取一次施工成型。用泵车或吊车吊斗分层进行,分层厚度不大于30cm,钢筋骨架绑扎完毕,经检查合格后安装模板,模板表面均匀涂抹脱模剂,模板安装牢固,不允许有丝毫移动, 以防止漏浆,接缝处夹一层海绵条,模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直,调整完毕用经纬仪复测合格上报监理工程师批复后将模板完全固定。
④、混凝土拌和与运输:混凝土按工程需用的数量由搅拌站统一拌和,已初凝的混凝土废弃处理。混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比,水灰比以及自动控制进料和出料,自动控制混合料的拌和时间,每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10﹪,在水泥和石料进缸前,先加一部分拌和料,我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析,对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。混凝土由罐车运送至桥梁施工现场,在运输过程中要避免振动产生的离析。
⑤、混凝土浇注:然后先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向,自下而上、水平地分层浇注,每层30cm,在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。上下层同时浇注混凝土时,从低处开始,逐层扩展升高,保持水平分层。用插入式振捣,振捣由专人负责,振捣至不冒气泡、泛浆,表面平坦为止。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度,和易性等指标,并按规范要求制作试件。
混凝土浇筑振捣时避免碰撞钢筋、模板。拆模时混凝土强度应保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏,结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。墩柱拆模后及时涂养护剂或塑料布包裹养生不少于7天。
四、盖梁施工:
模板制作:委托专业厂家加工制作模板。
测量放样;放出墩顶中心线,经复核无误进行下道工序。
安装支架及底模:桥墩盖梁模板采用定型钢模,梁底支撑采用抱箍,抱箍上面用砂箱支撑40工字钢,工字钢用拉杆拉紧,工字钢上面铺设10*10的方木然后在铺底模。底模安装好后,进行检测,位置、高程均无误后,进行下道工序。
绑扎钢筋:钢筋绑扎要求同墩柱,特别注意预留孔的设置。若有钢筋防碍,适当调整钢筋位置。
混凝土浇注:要求基本同墩柱,浇注时我们将派测量人员随时观测模板支架的变形情况,及时消除施工隐患。砼施工及钢筋绑扎参照墩身施工,施工过程中要确保盖梁底及盖梁顶面标高准确,支承垫石顶面一定要抹光滑,以利于支座与盖梁的密贴。
拆模、养生:混凝土浇注完成后,初凝前及时进行二次收浆,防止盖梁产生收缩裂缝,初凝后立即养生,并覆盖保水材料,当混凝土强度达2.5MPA时拆除侧模,混凝土强度达设计强度80﹪时落架拆除底模。
五、桥梁上部施工:
(1)、本合同有预应力空心板梁、矩形板梁、空心板梁。
1、模板
预制梁的模板虽是工程施工中的临时结构,但十分重要,它不仅控制梁体尺寸的精密,而且对工程质量、施工进度和工程造价有直接的影响,为了保证桥梁施工的可靠性,模板应满足下列要求:
A、具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠的承受施工过程中可能生产的各项荷载,保证结构设计形状,尺寸和模板给部件之间的位置准确性。
B、尽可能采用组合模板和大模板,以节约木材,提高模板适应性和周转性。
C、模板面平整、光滑、无缝、严密。确保混凝土在强烈震动下不漏浆。
D、做到便利制作、装拆容易、施工操作方便,确保安全。  
Ⅰ、空心板梁有底模、侧模、端模和内模四部分组成如图 
Ⅱ、底模:支承在底座上面,它是由紧贴于混凝土表面的底板与支承底板的垫木、横梁以及安装振捣器的固定架等几个主要构件。
 Ⅲ、侧模:位于梁
的两侧,沿梁长度
方向由若干个具
有独立结构的单
元模板组成。侧模
装模如示意图。
Ⅳ、端模:位于梁的两端头,安装时连接在侧模上,后张拉法预应力混凝土空心板梁要用两套端模,第一套是与梁体模板同时支立的端模,其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状,第二套是封端用端模,此端模在预施应力,管道压浆之后支立,目的是封闭锚头和保证梁体符合设计要求。
Ⅴ、内模:是空心截面梁、梁的预制关键,对内模要考虑立模和拆模方便,又不容易破坏,周转性高。采用四合式活动模板,每根空心板梁使用两节内模,以便于搬运拆装。其构造:内模可采用30㎜厚的木板,侧面装置铰链,使壳板可以转动。内模的骨架和活动撑板,每隔0.7米设置一道,撑板下端的半边朝梁端一侧用铰链与壳板连接,另一边及上端均做成榫头,顶紧壳板上、下斜接缝,并在撑板上方设置直径20㎜的圆钢拉杆,撑板将内壳板撑实后,在模壳外用铅丝捆扎,既形成定型的整体内模。脱模时抽动拉杆和扁铁拉杆,即可拆除内摸。
   目前常用的是充气橡胶管内模施工方法,该方法使用方便,容易拆装。它主要由橡胶和纺织品加工制成,用氯丁胶冷粘制成设计要求的内模形状,以充气橡胶管或囊出现,橡胶管充气后即成了内模。
(2)、对后张拉法预应力混凝土浇筑前要注意下列事项:
A、 预制台座应固定、无沉陷,台座各支点间距应适宜,以保证底模挠度不大于2㎜。我本段的梁跨径均小于20米,可不考虑设置反拱。
B、 为保证预留孔道准确,端模板应与侧模和底模紧密贴合,并与孔道轴线垂直。
C、 梁内预埋件位置准确,特别是是锚垫板应与端头模板紧密贴合,并与预应力筋的轴线垂直,不得平移或移动。
D、 若采用侧模、底模应在底梁与基础之间加设弹性垫层(如橡胶垫),其厚度不小于1.5厘米,以便提高振捣效果。
E、 考虑到施加预应力后混凝土会压缩,梁的底模板铺设可加长1/1000L(L为梁长)。
F、 垫板处的加固钢筋网尺寸和位置,后张制孔器 外径和位置应符合设计要求,并牢固固定。
(3)、后张法预应力空心板梁预制和张力施工工艺
  A、首先规划预制厂地,平整压实,处理好场地地基,按设计图纸铺设板梁底模。
   B、由钢筋班按图纸下料,制作钢筋,运到现场,在底板上按设计位置绑扎。
  C、模板采用钢模板整体拼装,模板侧模应支撑牢固,尺寸准确,保证顺直,上、下都要用螺栓拉牢,保证不变形,不漏浆。
D、预留孔道的形状、尺寸要非常准确,对成品的质量有直接的影响。我合同段孔道是曲
线形的。采用金属波纹管,金属波纹管是一般是用厚0.3~0.6毫米的镀锌钢带,由制管机制造成。管分为“通用段”和“连接段”。钢带的厚度根据管径而定,波纹管管表有螺纹的凸肋,即增加了管的刚度,又可在接头处旋入直径稍大的连接管段,成形后管沿纵向和径向具有一定的刚度,又有较好的柔度,而且便于排布各种曲线道,故称为半刚性管。在需要搭接时,搭接管的直径通常以40毫米的连接管节作为搭接头,在接缝处缠绕塑料胶带密封,以免漏浆。“连接段”仅直径增大3~5毫米。  
E、内模采用木模制作或采用定购橡胶蕊模,内充空气,用定位钢筋将其固定蕊模安放前要进行充气检查,保证不漏气。
F、板梁砼采用500L以上强制式拌合机现场拌制,小翻斗车运输,人工输送入模,浇注砼时应注意浇注顺序和厚度,振捣时应避开波纹管和橡胶蕊模,防止因振捣不当而使胶囊上浮、变形。板梁砼浇注后应进行收浆抹面,并在定浆后进行二次抹面、拉毛。
 G、穿束前用压力水冲洗孔道内杂物,观测孔道有无串孔现象,再用风吹干孔道内水分。孔口锚下垫板不垂直,度数大于1度时,应用垫板垫平。预应力束的搬运,应无损坏、无污物、无锈蚀。穿预应力筋用人工进行,如若困难采用卷扬机牵引,后端用人工协助
  H、到一定强度后拆除模板,当砼强度达到设计强度时便可进行张拉,用一端张拉法进行张拉,用校正好的千斤顶张拉,张拉顺序如下:
0→初拉力→1.05FK     (持荷2分钟)→FK     FK为张拉力
I、张拉采用应力和伸长量双控。当伸长量超过设计值6%时,应松
张预应力,查明原因重新张拉。张拉初值控制在10-25%之间,取10%推算伸长值。如有滑丝、继丝应按规范规定处理。
  J、预应力筋张拉后,孔道应尽早压浆。压浆机应能制造合格稠度的水泥浆,压浆机必须能以0.7MPa的常压连续作业。压浆停止时,压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。压浆孔道应保持压力。压浆必须充满所有的波纹管。关闭出浆口后,应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期,该稳压期不小于2min。同时做好压浆记录。
  K、按要求封锚、封端,孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净,清除垫板、锚具及梁端砼的污垢,并将梁端凿毛处理,用薄平砂轮机切割多余的钢绞线,结构连续处不封锚,用净浆包封,对有伸缩缝的一端按设计要求立模施工,封端砼标号与梁体相同。到强度后即可起吊出底模板。。
六、预应力混凝土空心板的架设
(1)施工工艺流程(表5-6)
(2)施工方法:
预应力混凝土空心板采用两台自行式吊机进行架设,吊机选用QUD25型液压式履带起重机,该机的最大起重量为25T,最大提升高度主臂32m(加副臂48m)。
①定位放线,安装混凝土支承垫石:先将盖梁顶面的灰尘除去,放出支承垫石设计中心线,两侧拉线控制中心及高程,人工抹砂浆,将支承垫石安放在盖梁上。
②安装橡胶支座:先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时在橡胶支座上也标出十字交叉中心线。将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合,使支座就位准确。
③吊车自行就位。
④用平板拖车将空心板从预制厂运至安装现场。
⑤吊装空心板:吊梁前先试吊,将梁板吊离支承面约2~3cm后暂停,对各主要受力部位的作用情况作周密的检查,确认作用良好,方可撤去支垫继续起吊。落梁板时,为使落梁板准确,在架第一跨梁时,在梁底划好两个支座的十字位置中心线,在梁板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线,落梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。多跨梁依第一跨梁为基准落梁。
⑥调整支座:支座安装后,若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变 形、支座偏压严重造成局部受压等现象,要及时调整。调整的方法为:用千斤顶顶起梁板端,在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。然后再次落梁,使支座上下表面相互平行且同梁板底、盖梁顶面全部密贴,同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。
⑦检查验收。
(3)注意事项:
①梁板安装前对每块梁板的预拱度进行统计,按预拱度值相等或接近进行编号,制订安装计划。
②每孔梁板的吊装顺序严格按照先内后外,先中心后两侧的顺序,以免相互干扰。
③吊装作业前要从吊机的构造、使用说明书中了解其构造及稳定性能。如地基承载力不能满足吊机全部荷载的要求时,应采用补强地基措施。
④在吊机进行架设作业时,严格按照吊装安全技术等作业规范进行,并特别注意防止因下列原因造成事故:
◆  起重臂过度旋转使起重臂弯曲折断。
◆  支腿安装处地基下沉使吊机倾倒。
◆  吊钩、钢丝绳破断。
◆  吊机操作错误发生事故。
七、桥梁支座
桥梁支座严格按照桥梁设计施工规范进行安装,安装过程中严格按设计位置及标高进行控制测量,确保准确无误。
八、桥面铺装
① 清除桥面杂物,凿除桥面浮浆层,用清水冲洗干净后,放线并绑扎桥面钢筋网,桥面铺装按每孔桥左右幅分别浇注。
② 桥面施工采用导轨、振动梁及提浆滚筒。首先利用槽钢,依据调平层顶标高制作导轨,以承受振动梁运行及保证桥面高程,并起到侧模作用。
③ 砼由拌和站拌制,用砼运输车从桥台上桥运至施工现场,用吊车吊料斗浇注。使用平板式振动器搓平,利用振动梁刮平并振实,滚筒提浆,然后对砼表面进行抹平、压光、拉毛处理。
④ 使用塑料薄膜覆盖并洒水养生。
九、护栏及护栏底座
护栏及底座施工首先调整预埋筋,按钢筋施工要求接长钢筋,立好模板,安放预埋件浇注砼。砼的振捣一定要认真仔细,特别要注意底部砼容易出现蜂窝、麻面。内、外侧模板采用定形钢模,其加固方法是在桥面上预埋钢筋,通过拉筋和支撑限位块固定。注意模板缝处要塞海绵条以防漏浆,预埋件的位置和标高必须用经纬仪和水平仪精确定位,并固定牢。防护栏在桥墩处设置断缝。
十、泄水管的安装
泄水管为桥面排水主要通道,在浇注上部结构时预留安装孔,在铺防水层前安装。泄水管顶面略低于桥面成碗口形,以利排水。下端伸出结构物底面10-15㎜再接入下面排水管,在桥面铺装时避免泄水管堵塞。
十一、伸缩缝安装
桥梁伸缩缝平整度和强度的好坏关系到在伸缩缝处行车时是否平稳、舒适和安全,为此,我单位将选派有丰富施工经验的技术干部和工人进行施工。施工方法如下:
A、在伸缩缝预留槽内划出伸缩缝定位线(顺缝向和垂直缝向)和标高。
B、为保证伸缩缝与其两侧的沥青砼面平整,在摊铺桥面沥青砼前,先将伸缩缝预留槽用砂子填平上面抹水泥砂浆,使其与桥面铺装砼在同一平面上,然后再进行沥青砼面的施工。
C、要将梁缝和预留槽内杂物清除干净,并将槽内砼表面凿毛。在切缝时注意不要破坏边角,否则要扩大切缝的宽度。
D、伸缩缝装置根据预计安装时间的温度,提供给生产厂家,以便生产厂家按设计要求设定伸缩缝的宽度,以适应安装时的温度与缝宽的要求。在运输、吊装过程中,要保证不变形,存放时要平摆,不得扭曲。
E、 安装伸缩缝前,检查梁体预埋筋是否符合要求,否则要予以调整,直至满足规范要求。然后用泡漠板填塞梁缝,防止砼进入缝内。
F、伸缩缝装置要整体安装,用门架和倒链将伸缩缝装置放入槽内,然后沿伸缩缝纵向每2m放一平直的小槽钢,使槽钢置于预留槽两边的沥青面上,作为初调伸缩缝装置与沥青面的平整度,同时调整伸缩缝装置的轴线与梁缝的轴线重合,然后用短钢筋将伸缩缝装置上的钢筋和槽钢点焊固定。
G、用三米平整度直尺从一端向另一端检查平整度,平整度符合规范要求后,即可将伸缩缝装置上的钢筋和梁体内的预埋筋焊接固定,对局部不平整处,用小型千斤顶压或提升整平并加强焊接固定。
H、 焊接加固和对平整度检查合格后,用泡沫板填塞伸缩缝装置的缝隙,防止振动棒破坏泡沫板出现漏浆而使砼塞住缝隙,然后用高压风和水将槽内杂物冲洗干净。
I、砼用拌和站拌和,拌和时严格按配合比施工,为提高砼早期强度,砼内可掺加高效减水剂,砼用搅拌运输车运送到工地浇注,振捣时要特别注意边角和钢筋密集处防止漏震。浇注砼前用塑料布铺设在缝的两边,以防污染两侧的沥青路面。
J、砼浇注从一端向另一端连续进行,已浇注完毕的砼要随时用刮板刮平并用木抹揉浆粗平,待砼表面略显干燥时(初凝前),再次用刮板刮平,   并用竹扫帚拉毛处理。
K、浇注的砼及时用湿麻布覆盖养生,达到设计强度后再开放交通。
十二、锥体及防护施工:
(1)工艺流程:
审核设计图纸及资料→施工放线→备料→挖基→浆砌基础→垫层→浆砌片石护坡→勾缝养护→竣工验收。
(2)施工方法:
①锥体护坡采用全站仪进行放样。
②锥体填土按标高及坡度填足压实,砌筑片石厚度不够时再将土挖去,不允许填土补足,临时边砌石,边补填土。护坡拉线时,坡顶预先放高约2-4cm,使护坡能随同锥体填土沉陷,坡度仍符合规定。
③护坡基础与坡脚的连接面与护坡坡度垂直,以防坡脚滑走。
④浆砌片石采用挤浆法砌筑,砌石时拉线要张紧,表面要平顺,护坡片石背后按规定做砂砾石反滤层,防止锥体土方被水浸蚀变形。
⑤护坡与路肩或地面的连接必须平顺,便于排水,以免砌体背后冲刷或渗透坍塌.