一、桩基施工
(一)、 施工方法及程序
1.1、 特点及适用范围
挖孔灌注桩基础，是用人工挖竖井的方法，挖出桩孔放入钢筋笼，灌注混凝土而成桩，然后在桩顶上灌注承台混凝土或墩柱混凝土作成桩基础。
挖孔桩的优点在于易于施工，不受地形与机具设备的限制，土法上马也能快速形成生产施工能力，特别是大孔径桩基础，其施工方法更显优越。桩基底处理较为容易，质量能得到保证，另外在挖孔过程中，能够清楚的了解地抽变化情况，验证设计的科学性、准确性，做到发现问题及时解决。特别适用于粘土或砂粘土地层施工。
挖孔桩存在的缺点和局限性为：当地下水丰富或水位高的地层，流砂层很厚及淤泥质粘土层等，不宜采用挖孔桩施工。当桩孔径小于1.2米时，孔内作业条件差，挖孔过深（超过15米）时，孔内通风及防护安全极为重要。
1.2、主要施工程序
定位→挖孔→护壁（或视地质情况随挖孔进度设置桩孔护壁）→孔内出土（出碴）→孔底清理→安设钢筋笼→灌注桩身混凝土
(二)、 施工准备
2.1、施工测量，根据桥位测量定出桩位，平整场地。开挖前，桩基周围的一切不安全因素必须清除，平整场地要因地制宜，要在桩孔四周做好临时防护措施及警示标志。
2.2、为防止雨水侵入桩孔，应在孔口上搭设防雨棚，防雨棚的高度大约2m左右，以利于人员作业，在孔口四周挖好排水沟，以利于排水，并注意出土道路的走向，弃土地点应离孔边至少5m以外，出土达到一定数量或影响施工作业时，应组织人力机械进行及时清运。
2.3、根据需要和可能，采用人力绞车或电动卷扬机提升设备，安装提升设备时，首先要考虑到作业情况，即对施工作业是否方便灵活，机具是否拆装容易，还应注意到吊斗容量与起重能力的适应，起重安全系数应大于3。挂钩要求牢固，摘挂容易又有保护措施，人员上下应系安全绳。
(三)、 桩孔开挖
3.1、挖孔的顺序视土质及桩孔布置形式而定，由于粘土及砂粘土土质紧密，不易产生坍孔，同墩台位的桩孔可同时开挖，相邻两间隔不得小于1.5米，否则易由于支承力不足而产生坍孔。有承台的挖孔桩，灌注桩身混凝土后，再进行承台施工。
3.2、在挖孔过程中随时观察土质变化情况每进尺1.0米，采用“孔规”测量桩壁，以保证桩径，采用垂球垂中，测量中心，保证桩孔垂直，挖孔的中线误差不得大于孔深的0.5%。截面尺寸必须满足设计要求，孔口平面与设计桩位偏差不得大于5cm，孔壁不必修成光面，以增加桩壁磨擦力。如孔内或孔底地质情况与设计资料有较大出入时，应及时通知有关方面，挖孔至设计高程后，应进行孔底处理，做到平整，无松渣、污泥等软层。
3.3、挖孔时组织分两班人员白天作业，1.2m桩径4人一班，2.0m桩径8人一班。孔内挖装2—4人，起吊出碴2-4人，以平均数计两班计，12小时工作计，1.2米桩径每天进尺5米，2m桩径进尺2.6m，挖孔进度与孔径大小，地质情况，吊装设备等有很大关系，但一般来说孔径1.2米—1.5米，亚粘土质的孔较为便于作业。
(四)、孔壁支护
4.1、为防止塌方，保证人员操作安全，大直径人工挖孔桩大多采取分段挖土，分段护壁的方法施工。挖孔施工中应选择合适的孔壁支护类型，一般可安装木框架、竹篱、柳条、荆笆，预制混凝土井圈或钢井圈支护，也可采用现浇或喷射混凝土护壁。磨擦桩的非永久性支护，也可采用现浇或喷射混凝土护壁。磨擦桩的非永久性支护，不得用于磨擦桩。
4.2、实际上若是土质密实无灌、渗水，开挖后短期内不会出现坍孔（10天）的桩孔不需支护，具有强度高，安全性好的特点。但以混凝土壁作为桩身的一部分时，只能用于桩身截面不出现拉力的桩（磨擦桩和柱桩），其混凝土强度不得低于桩身混凝土设计强度。
4.3、孔壁支护的护壁厚度应通过计算确定。分段现浇混凝土护壁厚度，一般取受力最大处，即地下是深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力。
4.4、由计算确定护壁厚度，设护壁混凝土厚度为t，则可按下式计算：
t≤KN/fc或t≥KPD/2fc
其中当挖孔无地下水时
P=γHtg2（45°－φ/2）
当挖孔有地下水时，
P=γhtg2（45°－φ/2）+（γ+γw）（H－h）
tg2（45°－φ/2）+（H－h）γW
其符合含义：P—土和地下水对护壁的最大侧压力（N/m2）
N—作用在护壁截面上的压力（N/m），N=PD/2
γ—土的重度（KN/m3）
γW —水的容重（KN/m3）
H—挖孔护壁深度（m）
h—地面至地下水位深度（m）
D—挖孔桩直径（m）
Fc—混凝土的轴心抗压强度设计值（N/mm2）
K—安全系数，取1.65。
(五)、注意事项
5.1、挖孔时，应注意施工安全，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。提取土碴的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。井口周围应高出地面20—30cm，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。挖孔时，还应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%或孔深超过10米时，应采用机械通风。
5.2、孔内应采取照明措施。孔内照明应用36V以下的低电压，在潮湿和渗水地区，使用防水灯头和防护灯罩。
5.3、建立和健全规章制度，建立交接班制，上下班之间交清施工中存在的问题及注意事项；建立呼应制，挖孔过程中井孔上随时响应，以防下面发生意外，上面不知道。建立通风后方可下孔内作业制，通风后用蜡烛或小动物（小狗或兔等）放至孔底，数分种后取出，观察有无异常现象。
5.4、人在井下劳动时，每分钟需吸入氧和呼出二氧化碳约为1.2dm3。挖孔深度达10米时，孔底空气自然流动的条件变坏，此时主要靠装土容器上下时，带动孔内空气流动，这样孔底的二氧化碳的含量逐渐积累，当达到3%时，就会引起人的呼吸紊乱、头痛、呕吐等症，所以在挖孔过程中必须加强通风。
(六)、 灌注桩身
6.1、开挖桩孔达到设计标高后，要进行终孔检查，合格后放钢筋笼，经检查无误，各项指标达到设计标准后，即可灌注混凝土。
6.2、挖孔灌注桩应尽量争取在空气中灌注混凝土，这样灌注情况可目视检查，混凝土质量易于保证，孔壁支护易于逐层拆除。
6.3、灌注桩身混凝土，在干燥无水或少量渗水时，可用一般灌注方法施工，灌注混凝土使用串筒导管，避免分散落下发生离析，影响桩身强度。混凝土坍落度宜为7cm左右，其自由坠落捣实，当底部距标高3m左右时应开始用振捣器振捣，直至达到标高，达到后，应即时将表面已离析的混合物和水泥浆清除干净。
6.4、若桩孔内地层渗水量大，可在孔内灌水，至少与地下水位相平，然后采用水中混凝土灌注法施工。
二、承台、系梁施工：
测量放样；放出承台、系梁中心线，经复核无误进行下道工序。
①、模板制作：模板委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。
②、绑扎钢筋：根据设计，下料绑扎，绑扎要牢固，位置准确，确保钢筋混凝土保护厚度，下垫混凝土垫块，保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。
③、安装模板：钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定。
④、混凝土拌和与运输：混凝土按工程需用的数量拌和，已初凝的混凝土废弃处理。混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10﹪，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和料，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。混凝土在运输时要避免振动产生的离析。
⑤、混凝土浇注：浇注混凝土时先在底部打一层高标号砂浆垫层，然后先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。
⑥、脱模、养生：在混凝土初凝后即洒水养生，为防止发生收缩裂缝现象，在承台、系梁顶覆盖麻袋等不褪色的保水材料进行养生，等混凝土强度达0.2-0.5MPA时开始拆除模板，如表面有缺陷，应及时予以处理。
三、墩身及肋板施工：
测量放样；放出墩柱、肋板中心线，经监理工程师批准无误后进行下道工序。
①、模板制作：模板委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。
②、钢筋的焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直，箍筋圆顺，绑扎要牢固、尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50厘米。为使钢筋达到图纸要求的保护层，在主筋上每隔2米左右对称设置四个“水泥垫块”。保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。
③、安装模板：拼装模板时用四个地锚固定，以稳定及调整垂直度。本桥墩身高度没有超12m时，采取一次施工成型。用泵车或吊车吊斗分层进行，分层厚度不大于30cm，钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测合格上报监理工程师批复后将模板完全固定。
④、混凝土拌和与运输：混凝土按工程需用的数量由搅拌站统一拌和，已初凝的混凝土废弃处理。混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10﹪，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和料，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。混凝土由罐车运送至桥梁施工现场，在运输过程中要避免振动产生的离析。
⑤、混凝土浇注：然后先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。
混凝土浇筑振捣时避免碰撞钢筋、模板。拆模时混凝土强度应保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。墩柱拆模后及时涂养护剂或塑料布包裹养生不少于7天。
四、盖梁施工：
模板制作：委托专业厂家加工制作模板。
测量放样；放出墩顶中心线，经复核无误进行下道工序。
安装支架及底模：桥墩盖梁模板采用定型钢模，梁底支撑采用抱箍，抱箍上面用砂箱支撑40工字钢，工字钢用拉杆拉紧，工字钢上面铺设10*10的方木然后在铺底模。底模安装好后，进行检测，位置、高程均无误后，进行下道工序。
绑扎钢筋：钢筋绑扎要求同墩柱，特别注意预留孔的设置。若有钢筋防碍，适当调整钢筋位置。
混凝土浇注：要求基本同墩柱，浇注时我们将派测量人员随时观测模板支架的变形情况，及时消除施工隐患。砼施工及钢筋绑扎参照墩身施工，施工过程中要确保盖梁底及盖梁顶面标高准确，支承垫石顶面一定要抹光滑，以利于支座与盖梁的密贴。
拆模、养生：混凝土浇注完成后，初凝前及时进行二次收浆，防止盖梁产生收缩裂缝，初凝后立即养生，并覆盖保水材料，当混凝土强度达2.5MPA时拆除侧模，混凝土强度达设计强度80﹪时落架拆除底模。
五、桥梁上部施工：
（1）、本合同有预应力空心板梁、矩形板梁、空心板梁。
1、模板
预制梁的模板虽是工程施工中的临时结构，但十分重要，它不仅控制梁体尺寸的精密，而且对工程质量、施工进度和工程造价有直接的影响，为了保证桥梁施工的可靠性，模板应满足下列要求：
A、具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠的承受施工过程中可能生产的各项荷载，保证结构设计形状，尺寸和模板给部件之间的位置准确性。
B、尽可能采用组合模板和大模板，以节约木材，提高模板适应性和周转性。
C、模板面平整、光滑、无缝、严密。确保混凝土在强烈震动下不漏浆。
D、做到便利制作、装拆容易、施工操作方便，确保安全。
Ⅰ、空心板梁有底模、侧模、端模和内模四部分组成如图
Ⅱ、底模：支承在底座上面，它是由紧贴于混凝土表面的底板与支承底板的垫木、横梁以及安装振捣器的固定架等几个主要构件。
Ⅲ、侧模：位于梁
的两侧，沿梁长度
方向由若干个具
有独立结构的单
元模板组成。侧模
装模如示意图。
Ⅳ、端模：位于梁的两端头，安装时连接在侧模上，后张拉法预应力混凝土空心板梁要用两套端模，第一套是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状，第二套是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆之后支立，目的是封闭锚头和保证梁体符合设计要求。
Ⅴ、内模：是空心截面梁、梁的预制关键，对内模要考虑立模和拆模方便，又不容易破坏，周转性高。采用四合式活动模板，每根空心板梁使用两节内模，以便于搬运拆装。其构造：内模可采用30㎜厚的木板，侧面装置铰链，使壳板可以转动。内模的骨架和活动撑板，每隔0.7米设置一道，撑板下端的半边朝梁端一侧用铰链与壳板连接，另一边及上端均做成榫头，顶紧壳板上、下斜接缝，并在撑板上方设置直径20㎜的圆钢拉杆，撑板将内壳板撑实后，在模壳外用铅丝捆扎，既形成定型的整体内模。脱模时抽动拉杆和扁铁拉杆，即可拆除内摸。
目前常用的是充气橡胶管内模施工方法，该方法使用方便，容易拆装。它主要由橡胶和纺织品加工制成，用氯丁胶冷粘制成设计要求的内模形状，以充气橡胶管或囊出现，橡胶管充气后即成了内模。
（2）、对后张拉法预应力混凝土浇筑前要注意下列事项：
A、 预制台座应固定、无沉陷，台座各支点间距应适宜，以保证底模挠度不大于2㎜。我本段的梁跨径均小于20米，可不考虑设置反拱。
B、 为保证预留孔道准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。
C、 梁内预埋件位置准确，特别是是锚垫板应与端头模板紧密贴合，并与预应力筋的轴线垂直，不得平移或移动。
D、 若采用侧模、底模应在底梁与基础之间加设弹性垫层（如橡胶垫），其厚度不小于1.5厘米，以便提高振捣效果。
E、 考虑到施加预应力后混凝土会压缩，梁的底模板铺设可加长1/1000L（L为梁长）。
F、 垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器 外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。
（3）、后张法预应力空心板梁预制和张力施工工艺
A、首先规划预制厂地，平整压实，处理好场地地基，按设计图纸铺设板梁底模。
B、由钢筋班按图纸下料，制作钢筋，运到现场，在底板上按设计位置绑扎。
C、模板采用钢模板整体拼装，模板侧模应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直，上、下都要用螺栓拉牢，保证不变形，不漏浆。
D、预留孔道的形状、尺寸要非常准确，对成品的质量有直接的影响。我合同段孔道是曲
线形的。采用金属波纹管，金属波纹管是一般是用厚0.3~0.6毫米的镀锌钢带，由制管机制造成。管分为“通用段”和“连接段”。钢带的厚度根据管径而定,波纹管管表有螺纹的凸肋，即增加了管的刚度，又可在接头处旋入直径稍大的连接管段，成形后管沿纵向和径向具有一定的刚度，又有较好的柔度，而且便于排布各种曲线道，故称为半刚性管。在需要搭接时，搭接管的直径通常以40毫米的连接管节作为搭接头，在接缝处缠绕塑料胶带密封，以免漏浆。“连接段”仅直径增大3~5毫米。
E、内模采用木模制作或采用定购橡胶蕊模，内充空气，用定位钢筋将其固定蕊模安放前要进行充气检查，保证不漏气。
F、板梁砼采用500L以上强制式拌合机现场拌制，小翻斗车运输，人工输送入模，浇注砼时应注意浇注顺序和厚度，振捣时应避开波纹管和橡胶蕊模，防止因振捣不当而使胶囊上浮、变形。板梁砼浇注后应进行收浆抹面，并在定浆后进行二次抹面、拉毛。
G、穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。孔口锚下垫板不垂直，度数大于1度时，应用垫板垫平。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀。穿预应力筋用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助
H、到一定强度后拆除模板，当砼强度达到设计强度时便可进行张拉，用一端张拉法进行张拉，用校正好的千斤顶张拉，张拉顺序如下：
0→初拉力→1.05FK (持荷2分钟)→FK FK为张拉力
I、张拉采用应力和伸长量双控。当伸长量超过设计值6%时，应松
张预应力，查明原因重新张拉。张拉初值控制在10-25%之间，取10%推算伸长值。如有滑丝、继丝应按规范规定处理。
J、预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。压浆机应能制造合格稠度的水泥浆，压浆机必须能以0.7MPa的常压连续作业。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。压浆孔道应保持压力。压浆必须充满所有的波纹管。关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不小于2min。同时做好压浆记录。
K、按要求封锚、封端，孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端砼的污垢，并将梁端凿毛处理，用薄平砂轮机切割多余的钢绞线,结构连续处不封锚,用净浆包封,对有伸缩缝的一端按设计要求立模施工，封端砼标号与梁体相同。到强度后即可起吊出底模板。。
六、预应力混凝土空心板的架设
(1)施工工艺流程（表5-6）
(2)施工方法：
预应力混凝土空心板采用两台自行式吊机进行架设，吊机选用QUD25型液压式履带起重机，该机的最大起重量为25T，最大提升高度主臂32m（加副臂48m）。
①定位放线，安装混凝土支承垫石：先将盖梁顶面的灰尘除去，放出支承垫石设计中心线，两侧拉线控制中心及高程，人工抹砂浆，将支承垫石安放在盖梁上。
②安装橡胶支座：先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时在橡胶支座上也标出十字交叉中心线。将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合,使支座就位准确。
③吊车自行就位。
④用平板拖车将空心板从预制厂运至安装现场。
⑤吊装空心板：吊梁前先试吊，将梁板吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。落梁板时，为使落梁板准确，在架第一跨梁时，在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。多跨梁依第一跨梁为基准落梁。
⑥调整支座：支座安装后，若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变 形、支座偏压严重造成局部受压等现象，要及时调整。调整的方法为：用千斤顶顶起梁板端，在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。然后再次落梁，使支座上下表面相互平行且同梁板底、盖梁顶面全部密贴，同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。
⑦检查验收。
(3)注意事项：
①梁板安装前对每块梁板的预拱度进行统计，按预拱度值相等或接近进行编号，制订安装计划。
②每孔梁板的吊装顺序严格按照先内后外，先中心后两侧的顺序，以免相互干扰。
③吊装作业前要从吊机的构造、使用说明书中了解其构造及稳定性能。如地基承载力不能满足吊机全部荷载的要求时，应采用补强地基措施。
④在吊机进行架设作业时，严格按照吊装安全技术等作业规范进行，并特别注意防止因下列原因造成事故：
◆ 起重臂过度旋转使起重臂弯曲折断。
◆ 支腿安装处地基下沉使吊机倾倒。
◆ 吊钩、钢丝绳破断。
◆ 吊机操作错误发生事故。
七、桥梁支座
桥梁支座严格按照桥梁设计施工规范进行安装，安装过程中严格按设计位置及标高进行控制测量，确保准确无误。
八、桥面铺装
① 清除桥面杂物，凿除桥面浮浆层，用清水冲洗干净后，放线并绑扎桥面钢筋网，桥面铺装按每孔桥左右幅分别浇注。
② 桥面施工采用导轨、振动梁及提浆滚筒。首先利用槽钢，依据调平层顶标高制作导轨，以承受振动梁运行及保证桥面高程，并起到侧模作用。
③ 砼由拌和站拌制，用砼运输车从桥台上桥运至施工现场，用吊车吊料斗浇注。使用平板式振动器搓平，利用振动梁刮平并振实，滚筒提浆，然后对砼表面进行抹平、压光、拉毛处理。
④ 使用塑料薄膜覆盖并洒水养生。
九、护栏及护栏底座
护栏及底座施工首先调整预埋筋，按钢筋施工要求接长钢筋，立好模板，安放预埋件浇注砼。砼的振捣一定要认真仔细，特别要注意底部砼容易出现蜂窝、麻面。内、外侧模板采用定形钢模，其加固方法是在桥面上预埋钢筋，通过拉筋和支撑限位块固定。注意模板缝处要塞海绵条以防漏浆，预埋件的位置和标高必须用经纬仪和水平仪精确定位，并固定牢。防护栏在桥墩处设置断缝。
十、泄水管的安装
泄水管为桥面排水主要通道，在浇注上部结构时预留安装孔，在铺防水层前安装。泄水管顶面略低于桥面成碗口形，以利排水。下端伸出结构物底面10-15㎜再接入下面排水管，在桥面铺装时避免泄水管堵塞。
十一、伸缩缝安装
桥梁伸缩缝平整度和强度的好坏关系到在伸缩缝处行车时是否平稳、舒适和安全，为此，我单位将选派有丰富施工经验的技术干部和工人进行施工。施工方法如下：
A、在伸缩缝预留槽内划出伸缩缝定位线（顺缝向和垂直缝向）和标高。
B、为保证伸缩缝与其两侧的沥青砼面平整，在摊铺桥面沥青砼前，先将伸缩缝预留槽用砂子填平上面抹水泥砂浆，使其与桥面铺装砼在同一平面上，然后再进行沥青砼面的施工。
C、要将梁缝和预留槽内杂物清除干净，并将槽内砼表面凿毛。在切缝时注意不要破坏边角，否则要扩大切缝的宽度。
D、伸缩缝装置根据预计安装时间的温度，提供给生产厂家，以便生产厂家按设计要求设定伸缩缝的宽度，以适应安装时的温度与缝宽的要求。在运输、吊装过程中，要保证不变形，存放时要平摆，不得扭曲。
E、 安装伸缩缝前，检查梁体预埋筋是否符合要求，否则要予以调整，直至满足规范要求。然后用泡漠板填塞梁缝，防止砼进入缝内。
F、伸缩缝装置要整体安装，用门架和倒链将伸缩缝装置放入槽内，然后沿伸缩缝纵向每2m放一平直的小槽钢，使槽钢置于预留槽两边的沥青面上，作为初调伸缩缝装置与沥青面的平整度，同时调整伸缩缝装置的轴线与梁缝的轴线重合，然后用短钢筋将伸缩缝装置上的钢筋和槽钢点焊固定。
G、用三米平整度直尺从一端向另一端检查平整度，平整度符合规范要求后，即可将伸缩缝装置上的钢筋和梁体内的预埋筋焊接固定，对局部不平整处，用小型千斤顶压或提升整平并加强焊接固定。
H、 焊接加固和对平整度检查合格后，用泡沫板填塞伸缩缝装置的缝隙，防止振动棒破坏泡沫板出现漏浆而使砼塞住缝隙，然后用高压风和水将槽内杂物冲洗干净。
I、砼用拌和站拌和，拌和时严格按配合比施工，为提高砼早期强度，砼内可掺加高效减水剂，砼用搅拌运输车运送到工地浇注，振捣时要特别注意边角和钢筋密集处防止漏震。浇注砼前用塑料布铺设在缝的两边，以防污染两侧的沥青路面。
J、砼浇注从一端向另一端连续进行，已浇注完毕的砼要随时用刮板刮平并用木抹揉浆粗平，待砼表面略显干燥时（初凝前），再次用刮板刮平， 并用竹扫帚拉毛处理。
K、浇注的砼及时用湿麻布覆盖养生，达到设计强度后再开放交通。
十二、锥体及防护施工：
(1)工艺流程：
审核设计图纸及资料→施工放线→备料→挖基→浆砌基础→垫层→浆砌片石护坡→勾缝养护→竣工验收。
(2)施工方法:
①锥体护坡采用全站仪进行放样。
②锥体填土按标高及坡度填足压实，砌筑片石厚度不够时再将土挖去，不允许填土补足，临时边砌石，边补填土。护坡拉线时，坡顶预先放高约2-4cm，使护坡能随同锥体填土沉陷，坡度仍符合规定。
③护坡基础与坡脚的连接面与护坡坡度垂直，以防坡脚滑走。
④浆砌片石采用挤浆法砌筑，砌石时拉线要张紧，表面要平顺，护坡片石背后按规定做砂砾石反滤层，防止锥体土方被水浸蚀变形。
⑤护坡与路肩或地面的连接必须平顺，便于排水，以免砌体背后冲刷或渗透坍塌.
