1）路基顶层必须坚实稳定，均匀一致，表面平整无波浪，无坑槽松散，标高，横坡、平整度，压实度，强度均达到规定要求。否则应处理致符合要求。
2）测量放样
（1）在验收合格的路基顶层上每20米放出中线及边远线，并准确的放出纵向分块边缘线，测算出各桩标高。
（2）每100米增设一临时水准点。
3）支模
（1）支模的平面位置，标高应符合设计要求，位置准确稳固，模板接头平顺不得有离缝和前后按茬错位高低不平现象。
（2）模板接头。模板与路基顶层接触部位不得漏浆，模板与混凝土接触面诮涂刷隔离剂。
（3）模板标高充许误差为正负2毫米。
（4）支立好模板后，应把道板分块线明显地标在模顶面，在曲线外侧的纵向分块距离相应增长与缩短，要保证横向分块跟离相应增长与缩短，要保证横向分块线与路中心线互相垂直，以避免出现锐角。
4）摊铺前应洒水润湿路基顶层。
二）、拌和站
（1）拌和站的位置，根据施工路线长短和所采用的运输工具决定于6.04公里处。该点施工线路短，运输能力强，属集中拌和站。各项指标均为优，运费经济，进料方便，地宽敞，水电较近，运输时间不超过半小时。混合料采用手推车。送料采用自汽车运送。
（2）搅拌机安装
搅拌站由两台拌各机组组成。安装时预留足进料台的面积。出料口设在运输路线一侧，搅拌周围，特别是搅拌机附近，设排水设施。
三、水泥混凝土混合料拌和
1、拌和配料。
在开拌前，试验员应先测量现场砂、石的实际含水量，这个含水量必须有充分代表性。如果材料规格含水量发生变化，应及时通过试验修正施工配合比，并计算出砂、石、水等各种材料准确用量。
2、开盘前校准地中衡以保证称量准确，其配料的计量允许误差为：水泥正负百分之一。粗细骨料正负百分之三。
注：如水泥以袋计量时，应抽测其质量是否准确，是否需要采取修整措施。
3、开盘前，按拌和用水标准，调整水量控制盘的指针，使每次加水量符合标准，其允许误差以正负百分之一控制。
4、进料次序：先上砂，再上水泥，最后上石料；待全部材料都倒入料斗后，方可进行搅拌，同时开启水阀，使用调整的水量均匀洒布在正在拌和的料中。
为了避免第一盘混合料被鼓筒吸附影响质量，先拌适量1：2（水泥：砂）砂浆弃后，再按规定配合比拌混合料。
5、拌和时间。
该项目采用自由式500L搅拌机，每一搅拌时间控制在110～130秒之间。
6、台口工作开始和结束前，或因故中断拌和1小时以上时，均应用水冲洗，可放入石料若干加水搅拌5~10MIN。再将石料出，使其保持清洁。
2）混合料运输
1、采用自卸车汽车运送混合料
2、拌和机搅拌的混合料采用不小60厘米长的斗出。流槽坡度根据混合料的流动情而定，宜大不宜小。倾混合料须防止产生离析。同时应注意不要碰撞安息装好的模板。
3）、混合料的摊铺、振捣、做面和压槽
（1）摊铺前应在已准备就绪的路基顶层上作进一步检查，主要检查、模板间距（板宽），高度（板厚）模板支撑稳定性、其层平整度，路基顶层湿润情况、钢筋传力杆位置等均应符合要求。
如为摊第二幅填裆混凝土路面时，应注意纵缝拉杆调直和纵缝处涂刷。
6、施工注意现事项
1）对路基顶层的标高、路供、平整度、压实度、强度应进行严格的检查验收，不合格不能铺筑，应处理至达到要求。
2）模板安置位置准确、稳定牢固，接头平顺，铺筑时路基顶层清扫干净，充分洒水润湿和减小路基顶层顶面的摩阻力。
3）拌和站的计量装置要定期校核，保证其配料的准确性，拌料时间一定要满足规定的要求。
4）夏季高温施工
拌和、摊铺工地的气温大于等于30C度，即为高温施工。当气温大于35C时应停止施工。在高温的情况下施工时，采用以下措施，保证工程质量。
（1）控制拌和混合料温度使之不超过35C。不使用温度高于55C的散装水泥。使用低水化热水泥。禁使用早强型水泥。
（2）对砂石材料搭棚遮阳，洒水降温，尽可能的取料堆内部材料使用。
（3）对使用水降温，避免太阳直射贮水柜和水管，在贮水柜内放冰块，在贮水柜周设隔热层等。
（4）掺加缓凝剂，延缓初凝时间，使混合物合保证适合的工作性能，并降低拌和稠度，使之易拌和，易出料，易振捣，易做面。
（5）对模板、路基顶层洒水降温，并保证路基顶层湿润状态。
（6）混凝土拌和后尽快运到现场，运时加遮，到现场及进摊铺，及时振捣，及时做面。及进养护，做面后及时临时敞篷/
（7）必要时设档风樯，以降低吹到面板表的风速，减少水分发量以控制面板表面湿度。
（8）当白天日照强烈，气温高于35C，夜间最低混度低于30C时，应适当采取何温措施防裂。
