振捣方法和遍数等。试验段铺筑完毕后，提交试验段总结报告，上报监理工程师批准，取得正式开工认可。
(2)贫水泥混凝土的施工
①拌和设备选用三一重工的混凝土搅拌站，运输设备选用三一重工的砼搅拌运输车，推铺采用人工配合砼运输车进行摊铺。
②贫砼的拌和与运输
贫砼的拌和采用厂拌法。搅拌楼采用自动配料生产，配料计量偏差符合规范要求，并按需要打印每天对应路面摊铺桩号的砼配料统计数据及偏差。根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌和时间，并不少于70秒。外加剂以和稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量从拌和加水量中扣除。搅拌过程中拌和的关键是按照配合比准确称量各种材料，严格控制用水量，质量控制的重点是拌和物的稠度和强度。
拌和好的混合料在出厂前由试验人员检测其坍落度，合格后方可使用。运输采用砼搅拌运输车。
③摊铺与整平
由于本项目是养护工程，施工作业面积小，摊铺采用人工配合砼运输车摊铺。摊铺前用洒水车将下承层表面洒水温润，然后将砼根据试验段确定的松铺厚度均匀地摊铺在预定的宽度上。应重点控制平整度和外形尺寸。
④振捣
质量控制的重点是平整度、密实度、厚度及强度。
对贫混凝土进行振捣施工时，先用振捣棒成梅花型对混合料进行振捣，间距为40cm左右，振捣棒应插捣均匀，避免漏振。之后，用平板振动器振捣2~4遍，每次重叠15cm。平板振动器在每一位置的振捣时间不宜过短、也不宜过长，以振捣密实、不产生明显的分层离析为限。在模板的边角部位应反复振捣，防止边角断裂。在振捣的同时，应配以人工精确整平，当发现有局部不平时应及时处理，保证其满足底基层或基层的平整度要求。
⑤表面修整及抹面
对贫混凝土采用木抹抹平，采用5m直尺控制施工过程中的平整度。直尺应连续交叉量验，并反复用木抹抹平，直至平整度符合要求。
⑥切缝
切缝时间应适当，既不应过早，也不能太晚。切缝过早，可能引起贫混凝土掉块、边角破损等。切缝太晚，可能导致产生不规则的开裂等。一般切缝时间在500温度小时左右，正确的切缝时间应通过试验确定。
切缝应及时、顺直，横向缩缝应与道路中线垂直（预留纵缝应与道路中线方向一致）。缩缝间距为5m，深度为厚度的1/3~1/4，宽度为6mm左右。缝内应灌注热沥青或填塞沥青麻絮，填缝前应将缝内的杂物清洗干净并保持缝内、缝两侧的贫混凝土干燥。
贫混凝土底基层或基层与原路面底基层或基层相接处，应预先在原基层的侧面喷涂改性沥青聚合物密封材料2mm~3mm厚，以保证接缝不透水。对贫混凝土的施工接缝，也应按此方法进行防水密封处理。
在进行面层施工前，在贫混凝土基层与路面基层接缝处及贫混凝土施工接缝处的顶面，应使用“高分子抗裂贴膜”贴封。贴封长度应超过接缝长度至少50cm，宽度应在裂缝两侧至少各7.5cm，当贴摸长度不足需要接长时，重叠搭接长度不应少于15cm。
⑦养生
每一段贫混凝土振捣平整完成后，应立即开始养生。养生采用保湿的透水材料养生，如：麻袋、草帘等，用洒水车洒水养生。采用洒水养生时，应做到每次洒水均匀、足够。养生期一般不少于14天，养生期内应使贫混凝土表面始终保持潮湿状态，尤其应注意边角、侧面的养生。
⑧拆模
拆模时间应通过试验确定，拆模时应注意不要碰伤贫混凝土的边角。
⑨试验
每工作面每天取试件2组，试件尺寸为：15cm×15cm×55cm。每组9个试件，其中3个试件做7d抗弯拉强度试验，用抗弯拉强度试验后的6个断块做28d抗压强度试验；剩余的3个试件作为备用。条件允许时，加倍制做试件（每组18个试件），其中加倍部分（9个试件）在现场进行同条件养护，分别测定7d、28d强度及备用。
⑩交通管制
养生、拆模后的贫混凝土底基层、基层，应注意保持表面清洁，禁止各种车辆通行。确实需要通行施工车辆时，除其强度应达到规定强度外，表面还应覆盖草袋等物，防止车辆破坏贫混凝土层表面及造成污染。
5、连续配筋砼的施工。
(1)施工准备
①材料要求
a、水泥采用42.5级道路用普通硅酸盐水泥，各项指标符合（JTGF30~2003）《公路水泥混凝土路面施工技术规范》要求，钢筋采用HBR335螺纹钢筋，直径ds=16mm，ds=12mm，弹性模量Zs=200Gpa，屈服强度ρsg=335Mpa，钢筋按照《公路工程金属试验规程》进行屈服点，抗控强度延伸量和冷弯试验，同时进行机械性能及可焊性性能试验。检验频率为1次/60吨。
b、粗集料选用石灰岩碎石，最大粒径不应大于31.5mm，细集料采用河砂，细度摸数不宜小于25。
②试验段的铺筑
a、开工前，试验人员对原材料进行质量检验和砼配合比优选，并将实验报告提交监理工程师批准，以便于试验段的铺筑。
b、对已验收合格的下承层表面进行检查、清扫和湿润，准备铺筑试验段。试验段分为试拌及试铺两个阶段，长度为200米。通过试验段的试拌检验搅拌站性能及确定合理搅拌工艺，检验适宜摊铺的搅拌站拌和参数，验证混合料的稳定性，检验机械设备是否满足要求及搭配是否合理，检验施工组织和施工量是否合理，确定合理的振捣方法和遍数等。试验段铺筑完毕后，提交试验段总结报告，争取监理工程师批准，取得正式开工认可。
(2)连续配筋水泥砼的施工
①搅拌振捣设备和运输机械的选用
搅拌设备选用三一重工的砼搅拌站，采用计算机操作系统，具有精确的电子秤独立计量，双卧轴强制式搅拌；振捣设备选用插入式振捣器、平板振动器；运输机械选用三一重工的砼搅拌运输车，可能提供长距离输送搅拌砼。
②砼的拌和与运输
砼的拌和采用厂拌法。搅拌站采用自动配料生产，配料计量偏差符合规范要求，并按需要打印每天对应路面摊铺桩号的砼配料统计数据及偏差。不允许用加水或其他办法变更砼的稠度，严格按照批准的配合比进行砼的搅拌，搅拌时间符合规范要求。
外加剂应以稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量应从拌和加水量中扣除。加入搅拌锅的外加剂溶液应充分溶解，并搅拌均匀。
运输车辆的车型和总数应根据施工进度、运量、运距及路况进行选配。总运力比总拌和能力略有富余，确保新拌砼在规定时间内运用摊铺现场。拌和好的混合料出厂前由试验人员检测其坍落度，合格后方可使用。
③浇筑与振捣
由于本项目是养护工程，施工作业面较小，浇筑采用人工配合砼运输车进行。浇筑前先检查、清扫下承层，然后绑扎钢筋网，纵向钢筋控制在表面下1/3~1/2厚度范围内，横向钢筋位于纵向钢筋下，施工时绑扎牢固。纵向钢筋的焊接长度一般不小于10倍（单面焊）或5倍（双面焊）钢筋直径，焊接位置分别错开以保证同一断面不大于15%，各焊接端连线与纵向钢筋的夹角应小于60度。所有钢筋都准确安放，钢筋应可靠地系紧在一起，浇筑砼时，用预制砼垫块将钢筋牢固地固定，垫块内预埋1.3mm，直径的退火软铁丝以便与钢筋绑扎。
安放的钢筋网经监理工程师检验认可后进行砼的浇筑。砼浇筑前先用洒水车将下下承层洒水润湿，经检查各种机具的性能稳定可靠，摸板的位置及支撑稳固可靠，传力杆、拉杆的安放正确无误，方可开始摊铺。
由专人指挥砼搅拌运输车卸料，卸料完毕后，使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密度，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。
振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。
振捣棒插入深度宜离基层30~50mm，振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和施拉振捣棒振捣。
振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。
在振捣棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实，每车道路面应配备1块振动板。
振动板移位时，应重叠100~200mm，振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15s。振动板须由两人提拉振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±1mm为限。
缺料的部位，应辅以人工补料找平。
每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具有足够的刚度和质量，底部应焊接或安装深度4mm左右的粗集料压实齿，保证（4±1）mm的表面砂浆厚度。
振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2~3遍，使表面泛浆均匀平整。在振动梁拖振整平过程中，缺料处应使用混凝土拌合物填补，不得用纯砂浆填补；料多的部位应铲除。
④整平饰面
a、每车道路面应配备1根滚杠（双车道两根）。振动梁振实后，实拖动滚杠往返2~3遍提浆整平。第一遍应短距离缓慢推滚或拖滚，以后应较长距离匀速拖滚，并浆水泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥浆应铲除。
b、拖滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面。
c、当烈日曝晒或风大时，应加快表面的修整速度，精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。
⑤施工缝
a、施工缝应按图示设置。外加施工缝应经工程师书面批准。
b、当工程师认可需要时，水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设40mm宽的板条，使施工缝保持直线。
c、在浇筑新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。在用水刷洗时混凝土强度须达到0.5Mpa，在人工凿毛时须达到2.5Mpa，用风动机凿毛时须达到10Mpa，同时应加水使混凝土保持潮湿状态直到浇筑新混凝土。
d、在浇筑新混凝土时，混凝土强度必须达到2.5Mpa，同时在老混凝土面上水平缝抹一层厚10~20mm的1:2水泥砂浆，竖直缝抹一薄层纯润滑泥浆。
e、施工缝混凝土的浇筑应连续进行，暴露在可见面的施工缝边线，应特别注意加以修饰，做到线条及高度整齐。
⑥混凝土养生
a、洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得成干湿循环。提供的覆盖材料应事先取得工程师的同意。养生用水应符合规范要求。
b、洒水养生应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养生期内保持表面湿润。
c、气温低于5℃时，应覆盖保湿，不得洒水养生。
6、改性沥青胶砂应力吸收层的施工
(1)施工准备
①材料要求
a、沥青采用SBS（I-D）改性沥青，各项指标满足规范中SBS（I-D）型技术要求，且其软化点保持在75℃以上。
b、集料采用0~6mm规格的石灰岩、机制砂、视密度不小于2.5t/m3，坚固性（>0.3mm）大于12%，砂含量大于60%，棱角性大于45%，矿粉视密度不小于2.5t/m3，含水率不大于1%，亲水系数不大于1，本质素纤维用量为混合料总量的0.3%左右。
②试验段的铺筑
a、铺筑试验段前准备符合要求的原材料，由试验人员按照目标配合比设计生产，配合比设计和生产配比比验证三阶段进行沥青混合料的配合比设计，并将原材料质量检验报告、配备比设计报告提交监理工程师批准，以便于试验段的铺筑。
b、对已验收合格的下承层进行检查、清扫，准备铺筑试验段，长度为200m，进行改性沥青混合料的试拌，试铺和试后试验，并据此制订正式的施工程序，以确保良好的施工质量和路面施工的顺利进行。通过试验段确定合理的机械配备，拌和站的拌和参数、验证矿料级配和沥青用量，确定摊铺温度、速度、宽度，自动找平方式等操作工艺；确定压路机组合，压实顺序，碾压温度、速度及压实遍数等压实工艺；确定松铺系数、接缝方法；确定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划，确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。试验段铺筑完毕后，提交试验段总结报告，上报监理工程师批准，取得正式开工认可。
(2)应力吸收层的施工
①拌和、摊铺及碾压机械的选择
拌和设备选用西筑LB2000型间歇式拌和楼，全电脑控制，自动计量，摊铺设备选用ABG423型摊铺机，最大宽度为12.5m具有自动找平装置。
碾压机械选用10至16吨的静态钢轮压路机碾压后，混合料的拌和与运输。
②混合料的拌和与运输
拌和采用厂拌法。拌和楼各料仓均有电子称量装置，采用自动配料生产，所有集料均按重量控制，计量偏差符合规范要求。所用材料的来源和质量均保持稳定。
改性沥青与矿料的加热温度均符合现行规范要求，当混合料出厂温度过高，影响改性沥青与混合料的粘接力时，不得使用，已铺筑的沥青路面应予铲除。
拌和时间应以混合料拌和均匀，所有集料全部被改性沥青裹覆为度，并经试拌确定。改性沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团或块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不能使用，并及时调整。
本质素纤维直接加入拌和机上面的称重斗，加入时间为热集料在称重斗的放料期间，平拌时间增加5s~15s，以保证与沥青的充分拌和。
混合料随拌随用，若需贮存时，贮存时间不超过24h，温度下降不超过10℃，否则废弃混合料。
运输车辆采用12吨自卸汽车运输，车厢清扫干净，从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗料挪动一下汽车位置，以避免粗细集料离析。
运输车的运力略大于拌和机生产能力，开始摊铺时在施工现场等候卸料的车辆不少于5辆，施工过程中摊捕机前一直有不间断的供料系统。
连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前（10~30）厘米处停住，不得撞击摊铺机。卸半过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
运至摊铺地点的混合料应符合规范要求，否则应加盖棉被保温。
③摊铺
改性沥青混合料摊铺前，应检查确认下层的质量，若下承层的质量不符合要求，不得铺筑。
摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。
经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度，横坡的规定要求。
改性沥青混合料的摊铺温度应现行规范的要求，否则应开启摊铺机加热熨平板装置，以防温度过低不易碾压成型。
改性沥青混合料的摊铺系数应根据混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺试压确定，也可根据以往经验确定，通常为1.15~1.30。
改性沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变化速度或中途停顿。摊铺速度以（2~6）米/分为宜。在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停地转动。两侧应保持不少于送料器2/3高度的混合料，并保证在摊铺机全宽断面上不发生离析。熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。
在摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱扩温度，对不合格之处及时进行调整，对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
人工找补更换混合料应在现场主管人员指导下进行，缺陷严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。若由机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。人工修补时，不要站在热混合料层上操作。
④压实及成型
压实后的改性沥青混合料应符合压实度及平整度的要求。
改性沥青混合料压实采用钢筒式静态压路机。
改性沥青混合料的压实应按初压、复压、终压三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压，碾压速度应符合现行规范的规定。在初压和复压过程中，采用同类压路机并列成梯队压实。
初压应符合下列要求：
a、初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生生推移、开裂、碾压温度由试铺试压确定，并符合规范要求。
b、碾压从外侧向中心进行。相邻碾压带重叠，宽度大于20cm，边缘有支挡的，应紧靠支档碾压。边缘无支挡的，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10厘米以上碾压。也可在边缘先空出宽（30~40）厘米，待压完第一遍后，再压边缘。碾压时宜将压路面大部分重量置于已压实过的层面上，以减少向外推移。
c、用轻型钢筒式压路机碾压两遍，其经压力不小于350N/厘米，初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。
d、碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变，以心目混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：
a、复压用钢筒式压路机碾压，遍数不少于四遍，达到规定的压实度，无明显轮迹为止。
b、采用三轮钢筒式压路机时，总质量不小于16吨。相邻碾压带应重叠1/2后轮宽度。
c、终压应紧接在复压后进行。终压采用双轮铜筒式压路机，碾压不宜少于两遍，且无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合规范的要求。
压路机碾压段长度须与摊铺速度相平衡，并保持大体稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形地随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
碾压过程中出现沥青混合料沾轮现象时，可洒少量水或加洗衣粉的水于钢筒上，不得洒柴油。
压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时，应关闭振动。
对压路机无法压实的桥梁等构造物的接头、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯实。
在当天碾压尚未冷却的改性沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿物、油料及其它杂物。
⑤接缝
在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。
纵缝应采用热接缝，不能采用热接缝的，宜加设挡板或采用切刀切剂，铺新幅前必须将缝的边缘清扫干净，并涂少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺导上（5~10）厘米，摊铺后将摊铺在前幅上的混合料铲去。碾压时从已压实路面上往新铺层上进行，每次（10~15）厘米。上下层的纵缝应错开15厘米以上。表面的纵缝应顺直，且宜留在车道标线位置上。
相邻两幅及上下层的横向接缝均匀应错位1米以上。两层接缝均可采用斜接缝。铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结，但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。
斜接缝的搭接长度为（0.4~0.8），搭接处应清扫干净并洒粘层油。当搭接混合料中的粗集料颗粒超过压实层厚时，应予剔除，并补上细线，斜接缝应充分压实并搭接平整。
从接缝处起继续摊铺混合料前后应用3米直尺检查端部平整度，不符合要求的，应予处理。
横向接缝的碾压应先用双轮或三轮钢筒式压路机作横向碾压。碾压时，从已压实的层上始，每次向新铺混合料移动(15~20)厘米，至全部移动到新铺层面上止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，宽度为（10~15）厘米，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。
⑥雨季施工应注意下列事项：
a、注意天气预报，加强工地现场与拌和厂的联系，缩短施工长度，各项工序紧密衔接。
b、运料车和工地应有防雨设施，并注意基层及路面的排水。
c、当遇雨及下层潮湿时，不得摊铺改性沥青混合料，当路面滞水或潮湿时，应暂停工，对未经压实即遭雨淋的改性沥青混合料，应全部清除，更换新料。
7、AC-25I改进型沥青混凝土及AC-20I型改性沥青混凝土的施工
⑴施工准备
①材料要求
a、AC-25I改进型沥青混凝土的沥青采用国产重交AH-70道路石油沥青，沥青技术指标符合现行规范要求。AC-20I型改性沥青混凝土的沥青采用SBS（I-D）改性沥青，沥青技术指标符合现行规范要求。
b、AC-25I沥青混凝土粗集料采用石灰岩碎石材料，由反击式破碎机轧制而成，粗细集料的技术要求符合《公路沥青路面施工技术规范》的有关规定。
AC-20I型改性沥青砼粗细集料的技术要求符合《公路沥青路面施工技术规范》的有关规定，沥青与集料的粘附性不低于4级。否则，应掺加外掺剂。
填料采用的矿粉质量符合规定要求。
②试验段的铺筑
a、铺筑试验段前准备符合要求的原材料，由试验人员按照目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三阶段进行沥青混合料的配合比设计，并将原材料质量检验报告、配合比设计报告提交监理工程师批准，以便于试验段的铺筑。
b、对已验收合格的下承层进行检查、清扫，准备铺筑试验段，长度为200m。进行改性沥青混合料的试拌，试铺和试压试验，并据此制订正式的施工程序，以确保良好的施工质量和路面施工的顺利进行。通过试验段确定合理的机械配备；拌和站的拌和参数；验证矿料级配和沥青用量；确定摊铺温度、速度、宽度，自动找平方式等操作工艺；确定压路机组合，压实顺序，碾压温度、速度及压实遍数等压实工艺；确定松铺系数、接缝方法；确定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划；确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。试验段铺筑完毕后，提交试验段总结报告，上报监理工程师批准，取得正式开工认可。
（2）沥青砼的施工
①拌和、摊铺设备及碾压机械的选择
拌各设备摊铺设备的选用与改性沥青胶砂应力吸收层的设备相同。
碾压机械选用YZC12及DD110双钢轮串联振动压路机。YZ16T振动压路机，轮胎压路机。
②沥青砼的拌和
沥青与矿料的加热温度应调节到使拌和的沥青混合料符合表2-1的要求为宜。当混合料出厂温度过高，影响到沥青与混合料的粘结力时，不得使用，已铺筑的沥青路面应予铲除。
沥青混合料拌和时间应以混合料拌和均匀，所用矿料颗粒全部被沥青裹覆为度，并经试拌确定。通常由上料速度及拌和温度调节。
拌和的沥青混凝土应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
③热拌沥青混凝土的运输
运输热拌沥青混凝土的汽车应清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一薄层油水（柴油：水为1：3）混合液，但不得有积液在车厢底部。
从拌和机向运实车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以避免粗细集料离析。
沥青混凝土运输车的运力应略大于拌和能力的摊铺速度，施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料。
连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前（10-30）厘米处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
运至摊铺地点的沥青混凝土若不符合表2-1的温度要求，否则应加盖棉被保温。
④沥青混凝土路面的摊铺
沥青混凝土路面摊铺前，应检查确认下层的质量，若下层的质量不符合要求，或未按规定铺筑下封层时，不得铺筑沥青面层。
摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。
经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度，横坡的规定要求。
沥青混合料的摊铺温度应符合表2-1的要求，否则应开启摊铺机加热熨平板装置，以防温度过低不易碾压成型。
沥青混合料的摊铺系数应根据混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺试压确定，也可根据以往经验确定，通常为1.15-1.30。
沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度以（2-6）米/分为宜。在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停地转动。两侧应保持不少于送料器2/3高度的混合料，并保证在摊铺机全宽断面上不发生离析。熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。
在摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处及时进行调整，对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
人工找补更换混合料应在现场主管人员指导下进行，缺陷严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。若由机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。人工修补时，不要站在热混合料层上操作。
⑤热拌沥青混凝土路面的压实及成型
a:压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求。
b:沥青混合料压实采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振动压路机组合的方式。

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